Фото: https://rutube.ru/video/10e30e5ce323ee1dd99dcd668aec9e53/
Металлургия – один из базовых секторов российской промышленности, она играет важную роль в обеспечении устойчивого развития экономики страны. Сегодня отрасль сталкивается с вызовами: снижением мирового спроса на сталь, усилением конкуренции на внешних рынках, санкционным давлением, замедлением экономической активности, низкими ценами на металл в России и за рубежом. В этих условиях особую актуальность приобретает поиск новых источников роста и механизмов повышения устойчивости отрасли.
В дискуссии «Основные тенденции развития отрасли черной металлургии Российской Федерации в среднесрочной перспективе – вызовы и возможности», которая состоялась в рамках ИННОПРОМ-2026, приняли участие исполнительный директор Ассоциации предприятий черной металлургии «Русская Сталь» Алексей Сентюрин, руководитель группы развития Управления отраслевых решений «Северсталь-Инфоком» Сергей Бакаев, генеральный директор холдинга «Металлоинвест» Александр Попов, генеральный директор «КРИОГЕНМАШ» Евгений Матвеев, генеральный директор «Русской нержавеющей компании» Станислав Ольков, заместитель генерального директора по стратегии и маркетингу ОМК Владислав Седых, директор по производству Корпорации ВСМПО-АВИСМА Олег Рябов, Заместитель руководителя ФАС РФ Нелли Галимханова, и генеральный директор ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» Виктор Семенов. Модератором выступил Иван Марков, директор департамента металлургии и материалов Минпромторга РФ.
В первом блоке дискуссии участники обсудили повышение эффективности действующих производств, производительность труда, цифровизацию, промышленную кооперацию и технологические решения, которые позволяют снижать себестоимость и повышать конкурентоспособность, соответственно
Открывший дискуссию ассоциации «Русская Сталь» Алексей Сентюрин представил доклад о повышении производительности труда в чёрной металлургии. Он рассказал о проведённой глубокой модернизации в отрасли с 2000 года по настоящее время, что способствовало повышению производительности почти в 4 раза. При этом в период с 2022 по 2025 годы она несколько снизилась (на 13%) за счёт влияния санкций на внешних рынках и текущей ситуации в экономике страны. В качестве инструментов для восстановления роста производительности труда и новых драйверов Алексей Сентюрин видит «продолжение исполнения компаниями тех мероприятий, которые были реализованы в последнее время, среди которых: внедрение IT-решений и использование искусственного интеллекта, робототехники и компьютерного зрения на разных технологических участках в производстве, которые будут всё больше внедряться в будущем.
— Расскажу об опыте Северстали и в целом о цифровизации, – продолжил Сергей Бакаев. – Мы видим, что компьютерное зрение уже применяется на «Северстали»: благодаря ему качество повышается в 1,8 раза. Роботизированные комплексы с программой на 500 млрд руб., оптимизация процессов с помощью искусственного интеллекта и РПА – всё это сокращает число сотрудников, вовлечённых как в рутинные, так и в опасные операции. Однако не стоит думать, что всё продвигается гладко.
Существуют объективные барьеры. Прежде всего – технологический разрыв. Россия, на мой взгляд, всё ещё догоняет другие страны по уровню роботизации. У нас насчитывается примерно 29–40 роботов на определённое количество работников, тогда как в развитых странах этот показатель превышает 170. С одной стороны, есть эффект низкой базы – догонять всегда проще. С другой – в цифровизации ключевой барьер заключается не в том, чтобы купить и внедрить готовое решение. Чаще всего приходится менять сложившиеся бизнес-процессы, и именно их перестройка оказывается наиболее сложной задачей.
Следующий барьер – зависимость от западных решений. Вы знаете, что в России уже четыре года ведётся активная работа по импортозамещению и, как отмечает Михаил Мишустин, по импортосбережению. Создаются отечественные решения, в частности системы управления производством. Четвёртый барьер – кадры. Необходимо переучивать сотрудников, чтобы они умели пользоваться современными цифровыми инструментами и приносили пользу компании.
Коллеги, коротко расскажу о «Северсталь Инфоком» и нашей экспертизе. Мы – IT-дочка компании «Северсталь» и выполняем множество работ не только для металлургии, но и для других сфер, что позволяет нам накапливать ценный опыт. Теперь – три ключевые темы, на которые хотел бы обратить ваше внимание. Первая – внедрение искусственного интеллекта. Расскажу, как это реализовано у нас. Вторая – роботизация. Третья – открытое АСУ ТП, или, шире, импортозамещение.
Об искусственном интеллекте. В компании работает реальный кейс – инструмент под названием «Да Винчи». Он позволяет любому сотруднику использовать современные модели для решения любых задач: от формирования протоколов встреч до разработки решений. Спектр задач достаточно широк. Скажите, кто из вас пользуется нейросетями или искусственными агентами? Отлично. А кто может на рабочем компьютере отправить запрос с коммерческой информацией? Раз, два, три человека. Мы решили эту проблему: взяли несколько open source-моделей, развернули их в нашем контуре и дали сотрудникам доступ, чтобы они могли пользоваться всеми эффектами, не опасаясь утечки критических данных. В компании активно развивается около 80 различных кейсов применения искусственного интеллекта. Это лишь малая часть. Спектр применения генеративного ИИ огромен: каждые полгода выходит новая модель – быстрее, дешевле, лучше.
Перейдём к роботизации и развитию безлюдных технологий. В Северстали действует отдельная программа роботизации, которая стартовала в 2024 году. Реализовано более десяти проектов, штат команды вырос, появились новые рабочие места. Это позволило накопить экспертизу. Например, коллеги создают маркетплейс роботов для использования на производстве. Но роботизация – не хайп, мы никогда не внедряем технологии ради технологий. Все решения направлены либо на получение экономического эффекта, либо на сокращение пребывания сотрудников в опасных зонах, исключение их из опасных производств, создание благоприятных условий для работников дефицитных профессий. Как на слайде: удалённое управление кранами или карьерной техникой из офиса или дома – это наш подход, и определённые результаты уже есть.
Последняя большая тема – открытое АСУ ТП. Этим занимается не только «Северсталь», но и консорциум из более чем сорока российских компаний. Суть в том, что многие металлургические предприятия базируются на автоматизации с иностранным оборудованием – мы не будем его называть, вы все знаете. Все компании оказались в ловушке: чтобы заменить один компонент, нужно менять почти всё. Система так построена. В ответ мы разработали открытое АСУ ТП, которое действует на открытых принципах, свободно распространяется и доступно не только в России, но и в дружественных странах. Любой заказчик или разработчик может создать свой модуль, внедрить его в систему, и он будет работать. Можно взять оборудование любого поставщика – и оно будет работать в общей системе. С иностранными компонентами такое невозможно. Северсталь» создала свой модуль, некоторые коллеги делают свои решения. Проект интересный и популярный. Михаил Владимирович Мишустин на ЦИПР обращал на него внимание и поддерживает. Мы занимаемся созданием отечественного решения. Что это даёт? Использование открытых систем АСУ ТП позволяет сократить затраты на 30 %. Это крайне важно. Я призываю всех при выборе решений для автоматизации производств следовать открытым стандартам: в конечном итоге это выгоднее и обогащает всю отрасль.
Ещё раз подчеркну: цифровизация – это рычаг эффективности, которым предприятия могут управлять самостоятельно. Мы, как компания Северсталь», всегда готовы поделиться технологиями и решениями, включая открытое АСУ ТП, в рамках Индустриального центра компетенций «Металлургия» и ассоциации «Русская сталь». Именно вместе мы можем достичь большего.
– Вы показали ряд проектов: ИИ и АСУ ТП. Насколько эти продукты готовы к масштабированию на других площадках, и что нужно, чтобы они стали отраслевым стандартом?
– Сергей Бакаев: Открытое ПО практически готово. В прошлом году мы провели пилотный запуск, показали его на ЦИПР. В этом году – пилотное внедрение на себе. Мы готовы предлагать это решение всем коллегам. Знаю, что многие металлурги заинтересовались. Чтобы закрепить успех, нам хотелось бы установить национальный стандарт: АСУ ТП в России – это открытые решения. Это позволит не наступать на те же грабли, уходя от зависимости от западных поставщиков к таким же проприетарным российским. Решение готово, осталось его внедрять.
– Вы отметили кадровый барьер. Как на практике переводите сотрудников с высвобождаемых мест, замещаемых роботами?
– Сергей Бакаев: По нашей практике, роботизация и автоматизация не сокращают количество сотрудников. Люди уходят из тяжёлых рутинных операций и переходят на другие задачи. В «Северстали» действует программа развития цифровых компетенций „Цифровая сталь». 55 000 человек в компании прошли обучение современным цифровым инструментам – от базовых IT-сервисов до кибербезопасности. И, соответственно, у нас выстроена большая система подготовки для базового, продвинутого уровня и так далее. Поэтому и хотел бы для себя отметить, что лучший специалист по цифровизации производства – это человек, который с производства, собственно, и вышел. Это не айтишник с ноутбуком, а именно человек с производства, потому что они лучше знают, где, тонкие места, и где достигаются лучшие эффекты.
– Сколько делопроизводителей числилось на заводе до внедрения программы «Да Винчи» и сколько осталось после её запуска?
– Сергей Бакаев: Короткий ответ – не знаю. Статистика по делопроизводителям в рамках данной программы не ведётся. Мне известно, что подобные инициативы только начинают внедряться, и определённый положительный эффект уже наблюдается. Однако, опираясь на используемые подходы, я убеждён, что в перспективе можно будет сократить ряд рутинных процессов. В рамках нашей программы генеративного искусственного интеллекта был проведён внутренний конкурс, в котором сотрудники из различных подразделений – от HR до бухгалтерии – представили свои кейсы по повышению эффективности с помощью ИИ. Что касается конкретно делопроизводителей, я, к сожалению, не могу предоставить точных данных. Однако коллеги из отдела кадров уже зафиксировали определённые результаты. Речь идёт о сокращении закупочных циклов, а также о снижении операционных расходов и затрат. Таким образом, я полагаю, что достижение ощутимого эффекта в данном направлении вполне реально.
От зарубежных – к отечественным
– Металлургия отрасль капиталоёмкая. Если оглянуться на три десятилетия, металлургия, пожалуй, стала ареной крупнейших инвестиционных вливаний – как в поддерживающий CAPEX, так и в CAPEX на развитие, – отмечает Александр Попов, генеральный директор компании «Металлоинвест». – Действительно, колоссальный объём технологических решений был иностранным, импортным. Мы применяли все лучшие, передовые импортные технологии и оборудование – имена этих производителей широко известны. Сегодня, когда сложились известные обстоятельства, для нас крайне важно развивать сотрудничество с отечественными производителями. Со многими мы уже активно работаем. Хотел бы привести несколько примеров, связанных с «Уралмашем», поскольку мы находимся в Екатеринбурге, где расположена основная площадка этого завода. Сегодня с коллегами мы посетили их производство. Есть несколько примеров, которыми я хочу поделиться. Возможно, коллегам по отрасли будет полезен наш опыт. Взаимодействие с «Уралмашем» носит как классический характер – традиционные экскаваторы, мельничное и дробильное оборудование, которое они выпускают десятилетиями, – так и характер импортозамещения. В части импортозамещения стоит выделить строительство комплекса обжиговой машины на Михайловском ГОКе и реконструкцию обжиговой машины на Оскольском электрометаллургическом комбинате. Там мы полностью заместили иностранные решения. Расскажу подробнее.
Совсем недавно мы завершили проект дробильно-конвейерного комплекса на Михайловском ГОКе. Это масштабный, знаковый проект, который позволил существенно оптимизировать как затратную часть, так и технологические процессы. Кроме того, реализуются различные проекты по мельницам, ЭКГ – то есть по тому, что «Уралмаш» традиционно производит на базе своих классических технологий. На мельницах останавливаться подробно не буду. В целом каждое наше предприятие ежегодно модернизирует технологическое оборудование. Это и прямая замена, и усовершенствования: мы увеличиваем размеры мельниц, адаптируя их к существующим фундаментам и текущей технологии, либо запускаем агрегаты с увеличенными барабанами. Например, недавно мы ввели в эксплуатацию мельницу 9,5 на 2900, что позволило повысить производительность.
Следующий пример, который я упомянул, – дробильно-конвейерный комплекс. Мы недавно завершили его опытно-промышленные испытания. «Уралмаш» выступил нашим основным технологическим партнёром. Помимо изготовления собственного оборудования, предприятие интегрировало всё в единую технологическую цепочку, увязав агрегаты других производителей и взяв на себя ответственность за полную работоспособность комплекса.
Мы достигли множества эффектов: пересмотрели структуру карьера и стратегию его отработки, сократили коэффициент вскрыши, заменили классическую горно-транспортную цепочку – отказались от тяговых агрегатов и машин в пользу конвейерного транспорта. Главный результат – производительность комплекса достигла 2–2,4 млн тонн в месяц, что мы уже подтвердили. Ещё один пример – на Оскольском металлургическом комбинате. Мы работаем с «Уралмашем» как на ГОКах, так и на нашем металлургическом предприятии. Там мы провели полную замену зарубежных аналогов, осуществив так называемый реинжиниринг. Реконструкция позволила не только заместить импорт, но и увеличить производительность.
Сейчас наш знаковый проект – это проект ГБЖ (горячебрикетированного железа). В рамках группы USM, в которую входит «Металлоинвест», мы реализуем проект производства ГБЖ в непосредственной близости от Михайловского ГОКа. Понятно, что классические технологии, по которым мы работали с компанией Midrex, сегодня нам недоступны. И мы вместе с «Уралмашем» вошли в этот проект. Это крупный, знаковый проект по собственному изготовлению технологии ГБЖ на Михайловском ГОКе. Да, он будет сложным, потребует собственного инжиниринга, решения множества вопросов стыковки оборудования и обеспечения его эффективной работы. Хорошо, что у нас есть опыт эксплуатации проектов ГБЖ на Лебединском ГОКе. С одной стороны, мы обладаем эксплуатационным опытом, с другой – «Уралмаш» имеет глубокие компетенции в инжиниринге и производстве оборудования. Рассчитываю, что совместно мы реализуем этот проект. Повторюсь: будет много вопросов, стыковок, путь этот непростой. Запуск нового оборудования всегда занимает много времени, особенно при выходе на полную промышленную эксплуатацию. Но я уверен, что мы справимся. Когда запустим – расскажем о результатах.
В текущих условиях мы обязаны сохранять аппетит к риску, работая с отечественными машиностроителями. Почему? Потому что у них может не хватать опыта, и мы не всегда готовы рисковать. Однако рисковать необходимо – без этого невозможно движение вперёд. Мы должны доверять друг другу, передавать опыт: с нашей стороны – эксплуатационный, с их стороны – инженерные наработки. Изучать, что получилось у нас, например, элементы реинжиниринга, и применять это с другими производителями.
У нас нет иного выбора. С одной стороны, можно считать это проблемой, но я вижу в этом окно возможностей для выстраивания качественного, эффективного взаимодействия с нашими машиностроителями. Главное – больше доверия и терпения. Совместно с «Уралмашем» у нас получается находить технические решения. Да, не всё идёт гладко, некоторые узлы требуют доработки, но это нормально. Яркий пример – дробильно-конвейерный комплекс, который доказал: это возможно.
– Правильно ли я понимаю, что такой опыт взаимодействия между металлургическими и машиностроительными предприятиями переходит в системную модель выстраивания технологической операции? Импортозамещение идёт не отдельных узлов, а как комплексная, системная работа по полной реализации проектов?
– Александр Попов: Да, именно на этих примерах я и показал, что речь идёт не просто о реинжиниринге или классическом изготовлении оборудования и запчастей. Это комплексная работа с привлечением наших конструкторов и проектных институтов. У нас есть собственный инжиниринговый центр, обладающий знаниями в области эксплуатации и реализации прошлых проектов. Мы целенаправленно передаём эти знания машиностроителям, создавая синергию.
– Являются ли прокатные валки значимыми для технологического суверенитета? Не пора ли заняться антидемпингом, чтобы сохранить российских производителей?
– Александр Попов: Некоторые зарубежные коллеги действительно активно демпингуют, используя свой опыт, объёмы, знания и государственные программы. Однако и нашим машиностроителям, нашим заводам необходимо иметь возможности для развития. Понятно, что хочется сразу получить эффективность и высокую маржу, но здесь важно расставлять приоритеты. На мой взгляд, сегодня металлурги готовы работать на долгосрочной основе, заключать долгосрочные контракты с понятной маржинальностью. Речь не о том, чтобы изготовить один валок и заработать на десять лет вперёд. Долгосрочные контракты позволят выстроить правильное ценообразование.
Лучше сразу предупреждать, чем потом пресекать
– С точки зрения Федеральной антимонопольной службы России, какие вопросы сегодня являются наиболее чувствительными для металлургического рынка? Где вы видите основные задачи в контексте баланса между развитием отрасли, интересами потребителей и конкурентной средой?
– Нелли Галимханова: Благодарю за возможность выступить, поскольку придерживаюсь принципа, что лучше предупредить, чем впоследствии наказывать и инициировать антимонопольные расследования. Полагаю, что открытая сегодня дискуссия имеет существенное значение. Что касается вашего вопроса, я начну с темы кооперации. С точки зрения антимонопольного законодательства, кооперация представляет собой долгосрочные договоры и соглашения. По существу, мы расцениваем их как соглашения о совместной деятельности. В правовом поле существует соответствующее понятие. Такие соглашения могут быть как вертикальными, то есть между металлургическим предприятием и, например, машиностроительной отраслью, так и горизонтальными – между прямыми конкурентами. Мы отдаем себе отчет в том, что подобные соглашения могут содержать различные условия и положения.
В текущих непростых условиях как для металлургии, так и для машиностроения, характеризующихся ограниченностью ресурсов и необходимостью инвестирования, требуется концентрация усилий. Такие соглашения, в частности, могут быть заключены между одним металлургическим предприятием и отраслью машиностроения в целях реализации инвестиционных проектов. Результаты этой совместной деятельности фактически могут использоваться конкурентами, то есть иными участниками рынка. Однако, как показывают наши кейсы, в таких соглашениях зачастую содержатся условия, направленные на ограничение конкуренции. Безусловно, необходимо соблюдать интересы всех сторон. В этой связи я хотела бы подчеркнуть, что антимонопольное законодательство предусматривает сбалансированное решение.
В законодательстве существуют статьи, допускающие возможность тех или иных соглашений при наличии положительных эффектов для всех сторон, включая потребителей, экономику в целом и конкретную отрасль. Поэтому мой единственный призыв – работать на снижение рисков, в том числе рисков проведения антимонопольных расследований. Если уже существуют такие соглашения о совместной деятельности или кооперации, необходимо обращаться в Федеральную антимонопольную службу для проведения проверок. Мы осуществляем анализ допустимости, в том числе если в соглашениях содержатся положения о неконкуренции, и выдаем разрешение при наличии соответствующих условий.
Наука выплавлять
– Если рассматривать повышение эффективности предприятий не сквозь призму управления, а через научно-технологическую составляющую, где именно научно-техническая повестка способна дать наиболее значимый импульс?
– Виктор Семёнов: Опираясь на текущую повестку «Иннопрома» и выступления на коллегии Министерства, наиболее ёмко и точно ответил на этот вопрос губернатор Свердловской области. В своём докладе он прямо заявил: всю промышленную политику и развитие региона он – совместно с командой и промышленниками – выстроил на науке. Это не фигура речи, а объективная реальность, поскольку регион является промышленным, наукоёмким, и его экономика базируется на глубоких технологиях. Хочу подчеркнуть: наша отрасль уже перестала страдать от санкционных ограничений. Двадцать двадцать шестой год я считаю переломным. Отрасль начала динамично менять подходы к ведению бизнеса, происходят фундаментальные трансформации.
Сегодня уже наглядно продемонстрировали, как металлурги инвестируют в тяжёлое машиностроение. Металлургия по объёму капиталовложений опережает любую другую тяжёлую отрасль страны, за исключением глубоко наукоёмких сфер – атомной и космической. Я убеждён: металлургия тратит больше всех. И на что направлены эти средства? На развитие подотраслей, критически важных для её будущего. Приведу конкретный пример, помимо «Металлоинвеста». Обратите внимание на инжиниринг. У металлургов существуют мощные, современные машиностроительные подразделения, которые зачастую именуются ремонтными цехами или комплексами. Они оснащены уникальным оборудованием и высококвалифицированными специалистами. Я работал на Лебединском ГОКе, тогда входившем в структуру «Газметалла», и хорошо знаком с ситуацией. На Михайловском ГОКе – около 7 тыс. человек, на Лебединском – 6 тыс.; это ремонтные комплексы с эксклюзивными станками.
Однако проблема в их крайне неэффективном использовании. Они ориентированы исключительно на выпуск запасных частей, лишены собственного инжиниринга и фактически простаивают. Но сегодня сделан первый шаг: «Металлоинвест» совместно с «Магниткой» выступает генеральным проектировщиком производства – речь о выпуске 23 тыс. тонн валков для холодного и горячего проката. Господин Рашников вкладывает личные средства в развитие тяжёлого металлургического машиностроения и повышение эффективности ремонтного подразделения, которое и в советское время традиционно считалось планово-убыточным. В этом и заключается эффект: игра в долгую, ибо машиностроение – это именно долгосрочная стратегия. Это элемент изменения рынка. Тот, кто намерен присутствовать здесь, знает: лучшая рыночная стратегия – договариваться, а не конкурировать. Рынок узок, и вы, задавая вопрос, сами должны понимать: валки холодного и горячего проката – это 99 % импорта. Инвестиции в валковое машиностроение – долгосрочная стратегия импортозамещения и достижения технологической независимости, о которой постоянно говорит правительство.
Рынок начал стремительно меняться. Многие доклады посвящены улучшению технологий. Но обращаю внимание: сегодня модернизируются старые мощности и технологии, ещё эффективно действующие. Однако рынок потребления металлопродукции смещается в сторону необычного строительного сортамента. Перспектива – радикальная трансформация. По нашему опыту международной работы в Эфиопии, Киргизии, Узбекистане, Туркменистане и множестве других стран, за последнее пятилетие они вдруг возжелали обзавестись собственной металлургией. На рынке строительного сортамента, куда традиционно направлены усилия этих государств, станет очень тесно. Почему я говорю о внешнем рынке? Потому что на сессии «Русской стали» мы уже обсуждали: внутренний рынок свернулся. В кризис 2008 года, когда я работал в Минпроме, мы выводили металлургию из провала за полтора-два года, оттолкнувшись ото дна за счёт развития внутреннего рынка. Министерство инициировало крупные стратегические и магистральные инвестиционные проекты.
Но сегодня, говоря о внутреннем и внешнем рынках, мы порой подходим к развитию технологий с шапкозакидательской позиции: «давайте повышать производительность труда». Мы забываем, что в металлургии существует избыток производственных мощностей, что резко снижает эффективность, несмотря на активную модернизацию. Нам с департаментом стоит над этим задуматься. Эту тему впервые поднял «Металлоинвест»: необходим баланс. Зачем повышать производительность в сегменте, где и так тесно? Куда увеличивать объёмы? Нужно развивать внутренний рынок и специализацию. Объективная реальность: каждая область хочет иметь свой мини-милл для строительного сортамента, который занимает 80 % потребления металла в жилищном и капитальном строительстве. Крайности производительности и избыточные мощности – проблема, требующая балансировки на уровне федеральных органов.
Механизм прост: поддержка и финансирование ликвидации избыточных мощностей, освобождение площадей для новых производств. Машиностроители активно движутся в сторону специальных материалов – спецсталей, спецсплавов, прецизионных сплавов. Это даёт мощный толчок экономике. Наш опыт работы с тонкими вещами, включая прецизионные сплавы, спецстали и порошковую металлургию, востребован в атомной отрасли, космосе, авиационном двигателестроении. Иногда, не меняя конструкции, а лишь за счёт новых материалов, мы повышаем эффективность конечного изделия в полтора-два раза. Это не требует ёмких конструктивных изменений. Проблему избыточных мощностей необходимо решать с федеральными органами и нашим департаментом.
Ввиду роста потребления спецсталей и спецсплавов встаёт вопрос малотоннажной металлургии. Эта тема поднимается уже 20 лет, постоянно возникает и затухает в правительстве, но не решается из-за малых объёмов. Однако, имея собственную экспериментальную базу, мы знаем: килограмм некоторых спецсплавов стоит 250 тыс. руб. при стоимости рядового металла на комбинате 60 тыс. за тонну (средние данные). Вот эффективность вложений.
В заключение: какой мы видим будущую металлургию? Мы знаем текущую стратегию её развития, но какой она будет в перспективе? Мы проводили научный эксперимент: дважды собирали учёные советы для определения облика металлургии в очередном технологическом укладе и базовых технологиях. Ответ пока не получен. Модернизируя мощности и говоря об инновациях, мы должны разработать инновационное оборудование, которого пока не существует; оно существует лишь на уровне фундаментальных исследований. Если мы начнём решать этот вопрос сегодня, то в ближайшее пятилетие обязаны определиться с новой формой и видом перспективной металлургии. Как я обосновал на примерах, металлургия изменится: на рынках рядовых сортаментов металлурги будут «оттаптывать друг другу ноги», а рынок спецсталей и спецсплавов пока невелик.
Пример – «Трубная металлургическая компания», замахнувшаяся на гигантский проект «нержавейка»: 325–370 тыс. тонн потребления при 90 % импорта. Проект активно движется на Волжском трубном заводе, и мы в нём участвуем как инжиниринговая часть. Но такие проекты пока редки. Нам необходимо определить облик новой отрасли – вернее, новый облик старой, выделив острые сегменты спецсталей, спецсплавов, прецизионных и порошковых материалов, которые будем развивать. Это задача промышленной политики, которой заведует Министерство промышленности и торговли Российской Федерации, и она по плечу. Мы, как учёные, готовы участвовать.
Я убеждён: этот вопрос сегодня должен стоять ребром. Отрасли необходим не просто размытый сигнал в виде очередных рекомендаций – как прозвучало на коллегии, нам надлежит разработать конкретные стимулирующие механизмы для формирования нового облика металлургии. Бесплатные советы никому не нужны.
Отрадно, что металлургия остаётся одной из самых инновационных отраслей. Возьмём Магнитогорск, Металлоинвест, Липецк: именно на этих площадках создаются крупные металлургические машины. Отрасль не стоит на месте – она трансформируется, уходит в смежные сектора, выстраивает кооперационные цепочки. Это свершившийся факт. Сегодня задача – стимулировать и развивать эту динамику. Неиспользуемые, неэффективные мощности подлежат сносу. На их месте мы способны развернуть производство металлических порошков, вплоть до аддитивных технологий формообразования. Это направление активно развивается и обладает широкой перспективой.
Кислородный парадокс
– Какие современные решения в области технических газов сегодня позволяют наиболее существенно снизить себестоимость металлургической продукции?
– Евгений Матвеев: Сегодня я хотел бы обсудить несколько практических примеров из сферы технических газов – тех решений, которые мы реализовали совместно с нашими заказчиками и которые принесли металлургам значительные выгоды. Позвольте начать с нескольких слов о «Криогенмаше». На протяжении 77 лет мы остаёмся лидерами криогенного машиностроения в Советском Союзе и в России. Мы сохранили и приумножили научно-инженерную школу, заложенную нашим основателем – нобелевским лауреатом Петром Леонидовичем Капицей. Мы не только сохранили производственную базу, но и инвестировали в её развитие, что позволяет нам конкурировать на высоком международном уровне.
Что именно я хотел бы сегодня с вами обсудить? Всем нам известно, что кислородное обогащение доменного дутья позволяет снизить себестоимость доменного производства. Существует несколько факторов и примеров: увеличение содержания кислорода в дутье с 28 до 33 % даёт возможность снизить себестоимость чугуна более чем на 5 %. Возникает закономерный вопрос: почему эта практика до сих пор не внедрена на всех комбинатах России? Ответ достаточно очевиден.
Первая причина – значительные инвестиции направляются на основное технологическое производство. Сегодня об этом как раз звучали доклады. Вторая причина – это просто очень дорого. Инвестиции в кислородное производство существенно подорожали. Однако существует решение, которое я хотел бы с вами обсудить. Первый и самый очевидный путь – восстановление работоспособности старого оборудования, старых блоков. Второй – использование старой, добротной, советской инфраструктуры по принципу технического перевооружения: возведение новых энергоэффективных блоков для запуска обновлённой станции в новом обличье. И третий, самый парадоксальный, – реновация кислородного производства с получением заказчиками живых денег, то есть с выкупом оборудования. Мы назвали это «кислородным парадоксом». Об этом примере я расскажу чуть позже.
Почему мы уверенно говорим, что работоспособность оборудования можно восстановить? Потому что мы делали это неоднократно и знаем: это не миф, а реальность. В двух конкретных примерах, о которых я хочу рассказать, заказчики оказались в драматической ситуации – их блоки были остановлены. В первом случае причиной стала деградация пластинчатого ребристого теплообменника. Во втором – гидроудар в колонне европейского производства. Перед заказчиками стояло два варианта. Первый – строительство нового блока, что предлагали наши младшие участники рынка из Китая. Второй – обратиться в «Криогенмаш» за разработкой нестандартного метода и технологии, позволяющей восстановить работоспособность блока за достаточно недорогие средства.
Что мы сделали? В первом случае мы разработали действительно уникальное решение – технологию перемонтажа теплообменника. Всего за четыре недели остановочного ремонта мы восстановили работоспособность холодного блока и вывели его на прежнюю производительность по кислороду. Во втором случае мы вскрыли «чёрный ящик» расчётов, проанализировали ситуацию и провели модернизацию верхней колонны. В обоих примерах стоимость работ составила от 5 до 10 % от инвестиций в холодные блоки – и оборудование было восстановлено. Мы не наживаемся на проблемах заказчика, а всегда стремимся оказать точечную помощь, если это возможно.
Но что делать, если такой вариант вам не подходит? Ведь не везде можно реализовать подобные ремонты. Здесь тоже есть решение, которое мы, как «Криогенмаш», разработали совместно с нашими заказчиками. Ответ прост: на оборудовании нельзя экономить ни в коем случае. Мы все помним катастрофические последствия. В городе Юма, в Китае, в 2019 году взлетел на воздух криогенный блок, унёсший жизни нескольких десятков человек. Больше на оборудовании не экономим. Так поступать нельзя. А вот на строительно-монтажных работах экономить нужно и можно – без ущерба для качества. Почему? Потому что 50 % стоимости проекта составляют именно строительно-монтажные работы. Как это сделать? Мы должны использовать нашу добротную советскую инфраструктуру, построенную на века: с подведёнными сетями, с основательными фундаментами. Её следует применять для возведения нового энергоэффективного оборудования – абсолютно нового, со сроком службы 25 лет, чтобы восстановить работу станции. Подключиться к сетям, использовать существующие ограничения, вписаться в габариты и запустить производство. Это позволяет сэкономить до трети стоимости проекта – млрды руб. в абсолютном выражении по нашим проектам.
По этой тенденции уже идут несколько заказчиков. Первыми стали наши коллеги за Полярным кругом, в условиях вечной мерзлоты. Четыре воздухоразделительных установки, каждая производительностью 40 000 кубометров кислорода в час, были запущены и успешно работают, дав второе дыхание станции, снабжающей комбинат кислородом. Совсем недавно ещё один металлургический комбинат на Урале принял решение о техническом перевооружении своего кислородного производства. Стоял выбор: строить новую «шестидесятку» по кислороду или поручить нам две «тридцатки» в старом корпусе. После долгого анализа было принято решение в пользу технического перевооружения. Это дешевле, быстрее и технически совершеннее. Эта тенденция распространяется дальше по Уралу, где находятся основные опорные промышленные площадки.
Совсем недавно один из наших комбинатов также принял решение идти по пути технического перевооружения. Запланировав строительство двух больших блоков, они столкнулись с неожиданной проблемой: для их работы требовалось подвести большое количество электрической мощности. Новая электрическая мощность – новый тариф. Этот вопрос регулируется государством, и инвестиции в кислород стали неокупаемыми. Что мы предложили? Наше проверенное, изящное решение: берём существующую кислородную станцию, где, кстати, много пара и не требуется столько электрической мощности. Есть подведённая электрическая мощность, все необходимые трубопроводы. Возводим новое энергоэффективное оборудование, вписываясь в габариты. Только мы, как «Криогенмаш», понимаем специфику и детали этих станций и можем реализовать такое техническое перевооружение с гарантией продления работы на 25 лет. Мы делаем такие проекты по принципу on-site, снабжая заказчиков газами на кислородных станциях, которые получают вторую жизнь.
Но это не самое прекрасное, что может быть. Наш заключительный, самый впечатляющий пример. Заказчик также находится на Урале. В настоящее время он имеет 75 000 кубометров кислорода в час с трёх установок: одной – производства «Криогенмаш», одной – европейского производства и одной – почтенной 40-летней установки, которая до сих пор хорошо работает и даёт кислород. Для снижения себестоимости доменного производства требуется ещё 30 000 кубометров кислорода в час. Какое элегантное решение мы нашли? Мы, совместно с нашим акционером «Газпромбанк», который финансирует эту сделку, выкупаем всё кислородное хозяйство на наш баланс: всё оборудование. Затем, по принципу технического перевооружения, строим новые установки и запускаем станцию, которая даёт 110 000 кубометров кислорода в час. Заказчик получает больше кислорода, снижает себестоимость основного производства, получает снижение постоянного платежа за счёт централизации эксплуатации и более млрд живых денег за счёт выкупа оборудования. Немаловажный факт: европейская «сирота», которая четыре года находится без обслуживания, в этом новом формате on-site прослужит ещё 20 лет – уже под флагом «Криогенмаш». Мы назвали это «кислородным парадоксом». Почему? Потому что обычно заказчик много платит и долго ждёт. В нашем же случае он получает много денег и достаточно быстро – ведь техническое перевооружение – это очень быстрые проекты, – а также большое количество кислорода для снижения себестоимости основной продукции.
Кризис – это время возможностей. Те ограничения, которые существуют сегодня, стимулируют разработку новых решений, которые может предложить «Криогенмаш» благодаря своей глубокой экспертизе. Сегодня прозвучало много предложений о необходимости поддержки машиностроителей. Мы с этим абсолютно согласны и готовы разрабатывать эффективные решения для наших заказчиков. Никто, кроме «Криогенмаш», не предложит вам решений, заточенных именно под ваши задачи. Я приглашаю вас в город Балашиху, на наш любимый завод.
За нами не заржавеет
Во втором блоке дискуссии участники обратились к вопросам технологического суверенитета и перспективным проектам, определяющим долгосрочное развитие российской металлургии.
– На каком этапе находится реализация проекта «Русской нержавеющей компании»? Когда потребители смогут получить первый прокат, и какие отрасли вы рассматриваете в качестве целевых рынков сбыта?
– Мы практически завершили строительство и пусконаладочные испытания цеха холодного проката, – говорит Станислав Ольков, генеральный директор «Русской нержавеющей компании». – Цех горячего проката находится в стадии монтажа и испытаний. Запуск сталеплавильного производства запланирован на 2027 год. В качестве основных потребителей мы рассматриваем практически весь даунстрим – всех, кто использует нержавеющую сталь: пищевую промышленность, производство ёмкостного оборудования, лифтовое оборудование, транспортное машиностроение, частично медицинскую отрасль, а также сегмент общеупотребимой нержавеющей стали. Безусловно, структура потребления изменится к моменту выхода завода на полную мощность. На первом этапе производительность составит 350 тыс. тонн в год, на втором – 500 тыс. тонн в год. Соответственно, радикально возрастут объёмы потребления нержавеющего лома: текущий годовой ломосбор составляет порядка 70–80 тыс. тонн, а в перспективе ближайших двух лет мы ожидаем его увеличение до 140, а возможно, и до 180 тыс. тонн. Двукратно увеличится потребление феррохрома, производителем которого является Челябинский электрометаллургический комбинат, а также никеля – наш акционер «Норникель» остаётся ключевым поставщиком этого сырья.
– Как изменилась производительность в долларах на человека и в обороте за последние четыре года? Наблюдается ли рост этого показателя?
– Иван Марков: В рамках системной работы по повышению производительности труда, в том числе в металлургии, которая является локомотивом и примером для других отраслей промышленности, безусловным ориентиром сейчас стал показатель выручки на человека. Это абсолютный факт. Насколько каждый из участников рынка его повысил – вопрос, вероятно, к самим металлургам, которые не спешат раскрывать секреты. Однако возникает философский вопрос: правильно ли измерять производительность в долларах или в тоннах? Металлургические предприятия, к сожалению или к счастью, не могут влиять на цену. В 2022 году цены резко взлетели – сначала сдерживаемые в период пандемии, они были отпущены, и отложенный спрос, а также значительные бюджетные вливания в экономики многих стран, привели к росту. На мировых и российском рынках цены выросли существенно. Если считать в долларах, мы увидим большой рост. Но если в тоннах роста не было, справедливо ли такое измерение? Производительность в тоннах может удвоиться, но в долларовом выражении картина будет иной. Я, как человек, занимающийся фундаментальными науками и металлургией, считаю более правильным считать в тоннах – это отражает реальное влияние самой отрасли, руководителей и акционеров.
– Важно уже сегодня закладывать основу для металлургии нового поколения: более экологичные, энергоэффективные и технологичные производства. В чём принципиальное отличие технологии проекта «Эколант» от традиционного металлургического производства? Какие конкурентные преимущества она даст российской металлургии в ближайшие годы? Какие ещё технологии, продукты и решения предлагает ОМК в текущей рыночной ситуации?
– Владислав Седых: Я хотел бы рассказать обо всех проектах и изменениях в нашей компании. Сегодня чёрная металлургия оказалась в непростых условиях. В ОМК более 15 лет успешно функционирует собственный инженерно-технологический центр. Мы создали и развиваем свою инженерную школу. На сегодняшний день компания поддерживает 120 патентов. Разработана линейка премиальных резьбовых соединений, и мы поставляем трубы с этими соединениями компаниям нефтегазового сектора, получив положительные отзывы об их эксплуатации. На нашем стенде представлены колёса для поездов «ВСМ Москва – Санкт-Петербург», способные развивать скорость до 400 км/ч. Для проекта «Сила Сибири 2» мы освоили сталь прочности К-70 и ожидаем начала реализации проекта. Также разработана мостовая сталь с контролируемой прокаткой, использование которой обеспечит экономию средств заказчиков, в первую очередь государства.
Особое внимание – новому проекту «Эколант». Это партнёрский проект, инвестором и акционером которого является генеральный директор ОМК Анатолий Седых. Речь идёт о строительстве первого в Европе комплекса по выпуску «зелёной» стали с применением наиболее передовых экологичных технологий. Это позволит снизить удельные выбросы углекислого газа в три раза по сравнению с классическим интегрированным металлургическим комбинатом. Высокоэффективная современная газоочистка со степенью очистки 99% – ещё один фактор улучшения качества воздуха. Запуск производства «Эколант» осуществляется поэтапно в текущем году. Это крупнейший проект в чёрной металлургии современной России.
Кроме того, мы приобрели 70% новой вагоноремонтной компании и сейчас интегрируем её с нашей компанией «Стальной Путь». Консолидация позволит оптимизировать внутренние затраты, что особенно важно в условиях сложного рынка. В перспективе мы сможем ремонтировать каждый третий вагон в стране. Этот бизнес логически объединяется с производством железнодорожных колёс. И, наконец, недавно мы вышли на Санкт-Петербургскую биржу с продажей некоторых видов труб, листового и рулонного проката. Это дополнительный канал сбыта с прозрачными и выгодными условиями как для продавца, так и для покупателя. Для биржевой торговли подходит унифицированная, однотипная и ходовая продукция, например, горячекатаный рулон или лист коммерческого качества простых марок стали – массовый продукт с небольшим количеством типоразмеров. Цены биржи становятся индикаторами для всего рынка, делают его прозрачным и избавляют производителей от зависимости от рейтинговых агентств.
Мы убеждены: прозрачность рынка полностью отвечает интересам производителей, позволяя чётко понимать, как и за счёт чего формируется цена на продукцию. Призываем всех металлургов присоединиться к биржевым торгам со стандартизированным сортаментом. Спасибо за внимание.
– Как ФАС России оценивает значение биржевых торгов для повышения прозрачности рынка и обеспечения баланса интересов производителей и потребителей?
– Нелли Галимханова: Федеральная антимонопольная служба России всегда поддерживает развитие биржевой торговли, особенно на продукты и товары, которые являются действительно commodities. Мы надеемся, что через развитие такой торговли сформируются национальные российские индикаторы, признаваемые рынком и используемые в договорных отношениях. Если индикатор отвечает всем требованиям репрезентативности, антимонопольное ведомство также использует его. Цена, сформированная на бирже, не признаётся монопольно высокой, тем самым риски антимонопольных претензий нивелируются. В этом, безусловно, большой плюс для металлургической отрасли.
Здесь звучали мнения, что металлурги не могут влиять на цены. Однако я не могу полностью согласиться с Алексеем Владимировичем. Рынки чёрной металлургии не являются рынками естественной монополии, но на отдельных сегментах присутствует олигополистическая структура. На таких рынках мы проводили антимонопольные расследования, в том числе по итогам повышения цен в 2021 году, и признавали нарушения, в частности на рынке горячекатаного проката. Всегда возникает вопрос соразмерности. Рыночные факторы, такие как увеличение спроса или изменение внешней конъюнктуры, действительно могут способствовать росту цен. Однако обосновано ли повышение, например, сразу на 50%? По результатам исследования 2021 года мы признали, что цены на горячекатаный прокат выросли несоразмерно, что было квалифицировано как нарушение антимонопольного законодательства. Формирование рыночного биржевого индикатора способствует прозрачности и снижению таких рисков.
Также существует ещё один инструмент – торгово-сбытовые политики, которые фиксируют правила ценообразования, которых придерживается компания. Такие политики могут согласовываться с Федеральной антимонопольной службой, что также способствует нивелированию рисков антимонопольных нарушений. Особенно это актуально для выхода на рынки более высоких переделов и специализированные нишевые рынки. Такие рынки характеризуются низкой конкуренцией, и торгово-сбытовые политики тоже направлены на снижение рисков антимонопольных расследований. Поэтому в этой части, мне кажется, два инструмента как итог: это биржевой механизм, и создание ценовых индикаторов. Либо создание прозрачных правил ценообразования, которые будут согласованы с антимонопольным ведомством.
От металла к машине
– Как удалось выстроить кооперационную цепочку, критически важную для отрасли двигателестроения, и одновременно снизить себестоимость для конечного потребителя?
– Олег Рябов: Речь идет о проекте освоения производства крупногабаритных стальных штамповок для коленчатых валов, предназначенных для мощных дизельных двигателей. Начну с краткого рассказа Корпорации «ВСМПО-АВИСМА». На прошлой неделе нам исполнилось 93 года. Численность наших сотрудников составляет порядка 20 000 человек. Мы производим более 4 000 наименований продукции из титановых, алюминиевых и стальных сплавов для свыше 600 заказчиков. Корпорация является вертикально интегрированной: реализован полный цикл – от добычи алюминиевого концентрата до выпуска готовых изделий из титановых и алюминиевых сплавов.
У нас две основные производственные площадки. Первая – АВИСМА в городе Березники Пермского края, где производится титановая губка. Вторая – ВСМПО в городе Верхняя Салда Свердловской области, где организована переработка губки в полуфабрикаты и готовые изделия. ВСМПО располагает одним из крупнейших парков оборудования основных переделов – порядка восьмидесяти плавильных печей. Кузнечный комплекс включает более двадцати кузнечных и штамповочных прессов и молотов. Парк механической обработки насчитывает свыше 200 шпинделей. Традиционно мы позиционируемся как лидер титановой отрасли. Основная продукция: плоский прокат – от фольги до плит, лента, сортовой прокат, диски, кольца, штамповки как простых, так и сложных контуров – с механической обработкой и без нее. В конце текущего – начале следующего года планируем начать производство титановой проволоки.
Области применения обширны. Основная – авиастроение, двигателестроение, аэрокосмос. Также мы присутствуем в медицине, энергетической, нефтегазовой промышленности, судостроении. Помимо основных направлений, мы расширяем ассортимент, осваивая новые сегменты: производство стальной заготовки лопаток для турбин, нестандартного оборудования для различных отраслей. Алюминиевые кольца и штамповки, которые ранее не выпускались, сейчас пользуются спросом – мы вошли в это направление. Мы повышаем степень переработки продукции: начали выпуск деталей с чистовой механической обработкой – то есть практически готовых изделий. Дополнительно оказываем услуги инструментального производства.
Одним из новых проектов стал выпуск крупногабаритного стального коленчатого вала для двигателей локомотивов, морских судов и энергетических установок. Проект стартовал в 2024 году в рамках программы импортозамещения. Было принято решение сформировать кооперационную цепочку и наладить выпуск продукции силами отечественных предприятий, поскольку ранее эти изделия поставлялись из-за рубежа. Разработана программа локализации. Кураторами проекта выступили Михаил Юрин, заместитель министра промышленности, и Дмитрий Мирный, заместитель генерального директора ТМХ.
В ходе проекта в 2024 году мы провели исследования и аудиты возможных кооперантов, составили технологическую цепочку, выбрали производственные площадки. В 2025 году разработали и согласовали поставочные чертежи на штамповки, провели моделирование технологии производства, разработали чертежи на вспомогательный и штамповый инструмент, определили необходимое количество дополнительного оборудования. 2026 год стал началом практических работ: заключены контракты на поставку опытных партий штамповок. В начале года провели работы на бутафорном металле, уточнили технологию и убедились в ее реализуемости. 19 мая текущего года состоялось торжественное мероприятие, на котором мы продемонстрировали достигнутые результаты.
Технология выглядит следующим образом. Заготовка – кованый биллет, механически обработанный, подвергается ступенчатому нагреву. Затем выполняется ковка по эскизу, или фасонная ковка. Основной передел – одноступенчатая штамповка, деформация в гравюре окончательного штампа за один переход. Габариты заготовки: длина 4 метра, диаметр 400 мм, вес 2,5 тонны. После штамповки проводится термическая обработка для снятия напряжений, очистка поверхности, обрезка облоя. Финальная стадия – контрольные операции на координатно-измерительных машинах и измерение твердости.
Разработанная технология позволяет получить штамповку за один переход. Ранее такие изделия производились на молотах методом многопроходной, поэтапной высадки. Эта технология была чрезвычайно трудоемкой, что приводило к высокой себестоимости. Теперь этот вопрос решен, и продукция конкурентоспособна по сравнению с импортными аналогами. Благодаря новой штамповке геометрия максимально приближена к готовому изделию, что сокращает время на механическую обработку и снижает потери металла. Один из важнейших результатов – достижение импортонезависимости в стратегически значимом сегменте.
Дальнейшие намеченные шаги таковы. Вторая половина 2026 года и начало 2027 года – освоение оставшихся шифров. Всего их шесть. Два уже освоены: один – в 2025 году, второй осваивается в 2026-м. Оставшиеся четыре – в 2027 году. В 2027–2028 годах, по результатам освоения и заключения долгосрочных договоров, мы вводим в строй новое дополнительное оборудование, а в 2028 году начинаем серийное производство. Таким образом, мы будем полностью готовы к импортозамещению. В завершение хочу подчеркнуть: этот проект – не просто расширение линейки продуктов нашего предприятия. Это реальный шаг к импортозамещению и укреплению технологического суверенитета России. Спасибо за внимание.
– Сегодня не раз звучала мысль о переходе отрасли от модели объемов к модели эффективности и технологичности продукции с высокой добавленной стоимостью. Что, на ваш взгляд, является главным ограничением для такого перехода: финансирование, кадры, спрос, оборудование, стандарты или координация между участниками производственных процессов?
– Александр Попов: Мне кажется, вы перечислили все возможные ограничения. Их можно расставлять в разном порядке в зависимости от точки зрения. Но, как часто говорят, главные ограничения находятся в нашей голове. При должном энтузиазме и аппетите к риску – а я повторю это особо, потому что изобретательство и внедрение нового сопряжены с большим риском, и не каждый готов идти в бизнес с таким аппетитом, – любые барьеры преодолимы. Мы все-таки говорим о бизнесе и деньгах. Поэтому ограничения, на мой взгляд, только в нашем сознании. А далее все вопросы – будь то финансирование, наука или координация – решаемы.
Итак…
– Итак, сегодня мы затронули несколько ключевых вопросов., – подвёл итоги модератор. – Полагаю, в ходе сессии нам удалось на них ответить, пусть и не исчерпывающе. Дискуссия была содержательной и насыщенной. Очевидно, что конкурентоспособность металлургии сегодня определяется не только объемами производства. Все большее значение приобретают способность отрасли адаптироваться к внешним факторам, внедрять эффективные технологические решения, развивать кооперацию, в том числе с машиностроением и другими промышленными секторами. Для Министерства промышленности и торговли также важно, чтобы развитие отрасли шло системно, планомерно и поступательно – через поддержку инвестиционных проектов, стимулирование внутреннего спроса и защиту рынка от демпингующих поставок, как сегодня было отмечено.
Об авторе
