На круглом столе Weldex 2026 «Современные требования к сварочному производству» участники обсудили повышение эффективности предприятий за счет совершенствования производственных процессов; управленческие решения при модернизации предприятий и внедрении новых технологий; развитие кадрового потенциала и повышение производительности труда, а также рассмотрели практические кейсы предприятий, использующих сварочные технологии как ключевой элемент производственного процесса.
Модератором выступил президент Московского межотраслевого альянса главных сварщиков (ММАГС) Юрий Подкопаев. Он подчеркнул, что спикеры осветят многочисленные аспекты грамотной организации сварочных постов, а также затронут смежные вопросы, без решения которых невозможно современное промышленное производство. Определяя общий вектор предстоящих сообщений, модератор напомнил, что сравнительно недавно, 26 июля 2026 года, был опубликован Федеральный закон о поддержке развития технологий искусственного интеллекта. Этот законодательный акт стал связующим элементом, которого недоставало в национальном проекте «Средства производства и автоматизация», разработанном по инициативе Президента, и проработанном Правительством и подписанном Михаилом Мишустиным.
Отечественные производственные предприятия сталкиваются с понятными трудностями и задачами. Главная из них заключается в кардинальном повышении качества и производительности труда на отечественных заводах, уровень автоматизации и роботизации которых в настоящее время все еще недостаточен. Задача, сформулированная Президентом, заключается в достижении осязаемого технологического лидерства к 2030 году. Именно поиску путей реализации данных целей сварочным сообществом и посвящена текущая дискуссия.
Новое в регулировании сварочных работ
Начальник научно-технического управления СРО «НАКС», кандидат технических наук Роман Егоров осветил ключевые аспекты нормативного регулирования сварочных работ на опасных производственных объектах, уделив особое внимание нововведениям, которые вступают в силу с 1 марта 2027 года. Спикер отметил, что в профессиональной среде укоренилось восприятие аттестации как сугубо внутренней процедуры НАКС, однако НАКС выступает лишь оператором системы аттестации сварочного производства, которая находится в ведении Ростехнадзора и успешно функционирует уже более трех десятилетий на базе документов серий РД и ПБ.
Необходимость реформирования вызвана тем, что около пяти лет назад вступил в силу Федеральный закон № 237-ФЗ «Об обязательных требованиях в Российской Федерации». Данный нормативный акт установил, что все обязательные требования должны определяться исключительно на законодательном уровне, в постановлениях Правительства либо актах Президента. Прежние документы РД и ПБ сочетали в себе нормативно-правовые и нормативно-технические нормы. Чтобы устранить правовую коллизию и привести отраслевую базу в соответствие с 237-ФЗ, Ростехнадзор провел масштабную работу по выделению обязательных требований в отдельный закон.
Законопроект долго находился на рассмотрении в Государственной Думе и проходил непростые публичные обсуждения, завершившиеся принятием Федерального закона № 94-ФЗ от 9 апреля. Этот документ внес системные изменения в Федеральный закон № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» в части регулирования сварочных процессов. Хотя наиболее полную и официальную позицию по поправкам в перспективе озвучит сам регулятор – Ростехнадзор, основные изменения уже закреплены в публичном нормативном поле.
Традиционная система аттестации включает четыре компонента: персонал, оборудование, сварочные материалы и проверку готовности организации. В рамках Федерального закона № 94-ФЗ существенно трансформируется понятийный аппарат. Привычная процедура аттестации сварщиков переименована в «проверку готовности работников, выполняющих сварочное производство».
Аттестация специалистов сварочного производства выведена за рамки 94-ФЗ: теперь они переходят в систему обязательной независимой оценки квалификации. Кроме того, на законодательном уровне упразднена обязательная аттестация сварочных материалов и оборудования. Что касается проверки готовности самих организаций к выполнению сварочных работ, ее структура фактически сохраняется. При этом важнейшим изменением становится то, что проведением проверок готовности смогут заниматься саморегулируемые организации, прошедшие соответствующую проверку и аккредитацию в Ростехнадзоре, то есть на рынке возникнет пул из нескольких СРО.
В отношении рабочих-сварщиков изменения не исчерпываются одной терминологией. Предполагается оптимизация и сокращение количества контрольных сварных соединений, необходимых при проверке готовности. Существенно изменится классификация основных свариваемых материалов. Если на протяжении трех десятилетий в отрасли действовала устоявшаяся отечественная маркировка – например, группа 1М01 для углеродистых и низколегированных сталей с пределом текучести до 360 МПа или группа сталей 9/11, зафиксированные в ГОСТах и стандартах ПАО «Газпром» и ПАО «Транснефть», – то теперь планируется переход на международную классификацию с обозначениями формата 1.1, 2.1, 3.1. Основная сложность заключается в том, что готовой официальной таблицы соответствия между привычной классификацией и международными стандартами пока нет. В связи с этим Ростехнадзору и ведомственным научно-исследовательским институтам предстоит значительный объем аналитической работы.
Для специалистов сварочного производства до 1 марта 2027 года продолжает действовать прежний порядок, объединяющий независимую оценку квалификации, аттестацию в рамках НАКС и подтверждение знаний требований промышленной безопасности по 116-ФЗ. После указанной даты вводится единое обязательное прохождение независимой оценки квалификации.
Корректируются и правила допуска предприятий к проверке готовности. В настоящее время организации обязаны располагать аттестованными сварщиками, аттестованными специалистами, а также аттестованным оборудованием и материалами. С 1 марта 2027 года на предприятии должны трудиться рабочие, прошедшие проверку готовности, и специалисты с подтвержденной независимой оценкой квалификации. По материалам и оборудованию организация должна подтверждать соответствие требованиям Федерального закона № 184-ФЗ «О техническом регулировании» сертификатами либо декларациями соответствия.
Данный механизм несет определенные риски. Как отмечают эксперты, включая представителей Российского союза промышленников и предпринимателей, процедура декларирования соответствия на базе собственных доказательств заявителя зачастую носит формальный характер, что позволяет зарубежным производителям поставлять технику без глубокой независимой верификации. Между тем это оборудование будет эксплуатироваться на опасных производственных объектах.
Вместе с тем в рамках разрабатываемых подзаконных актов Ростехнадзора планируется оптимизировать число контрольных сварных соединений при проверке предприятий. До 1 марта 2027 года аттестация оборудования остается законодательно обязательной, а материалов – добровольной, хотя и широко востребованной рынком. После этой даты для прохождения проверки готовности предприятиям будет достаточно иметь действующие сертификаты или декларации. Однако регулятор вводит компенсирующую меру: в итоговых заключениях и свидетельствах Ростехнадзор намерен фиксировать конкретные марки и заводские номера сварочного оборудования, а также точные марки и партии сварочных материалов.
В настоящее время Ростехнадзор подготовил пакет проектов ведомственных нормативно-правовых актов во исполнение 94-ФЗ, которые размещены на портале regulation.gov.ru, прошли стадию публичных обсуждений и получили замечания от отраслевого сообщества и индустриальных гигантов. По закону нормативные акты должны вступить в силу за два месяца до начала действия закона, то есть к 1 января 2027 года они должны быть согласованы и приняты Правительством, что формирует крайне жесткие временные рамки для регулятора.
Спикер также затронул вопрос государственного внимания к институту саморегулирования в сварочном секторе. В отличие от сферы автострахования, где действует единственный регулятор в лице Российского союза автостраховщиков, в сварочной отрасли на законодательном уровне стимулируется конкурентная среда среди СРО. Это порождает риски недобросовестных практик. Уже сейчас фиксируются прецеденты, когда сторонние структуры выдают сертификаты систем добровольной сертификации за легитимную аттестацию НАКС. В результате надзорные органы не принимают исполнительную документацию на объектах, что приводит к судебным спорам. Судебная практика подтверждает, что подобные организации заведомо знали о невозможности проведения аттестации вместо добровольной сертификации. Вплоть до 1 марта 2027 года единственной легитимной уполномоченной структурой в системе аттестации Ростехнадзора остается Национальное агентство контроля сварки.
Квалификационные требования и подготовка персонала
Начальник управления технического регулирования и стандартизации СРО Ассоциация «НАКС» Светлана Чупрак представила анализ изменений в трудовом и образовательном законодательстве, регламентирующем подготовку кадров сварочной отрасли. Базовым элементом формирования современных требований к специалистам выступает мониторинг рынка труда, реализуемый федеральными органами исполнительной власти, Национальным агентством развития квалификаций Минтруда России, рекрутинговыми платформами, а также Советом по профессиональным квалификациям в области сварки, базовой организацией которого выступает НАКС.
Спикер обратила внимание на поручение Президента Российской Федерации от 15 июля 2026 года, предусматривающее передачу сведений о занятости от работодателей через Социальный фонд России на единую цифровую платформу. Во исполнение этого поручения 16 сентября Нацсовет по профессиональным квалификациям постановил перейти от общих количественных показателей к углубленному исследованию квалификационных характеристик. Сварка носит ярко выраженный межотраслевой характер, поэтому требования к работникам в разных сегментах промышленности могут кардинально различаться. В связи с этим внедряется единый порядок исследования профессионально-квалификационной структуры отраслей и создаются специализированные личные кабинеты профильных советов по квалификациям.
Главным документом, устанавливающим требования к персоналу в рамках Трудового кодекса РФ, выступает профессиональный стандарт, утверждаемый Минтрудом и регистрируемый Минюстом. Тарифно-квалификационные справочники нормативно-правовыми актами не являются, многие из них не актуализировались более двух десятилетий, в то время как содержание программ высшего, среднего профессионального образования и программ профессионального обучения по Федеральному закону «Об образовании в РФ» базируется строго на требованиях профессиональных стандартов.
В структуре уровней высшего образования, традиционно копировавшей принципы Болонской системы, на основании Указа Президента РФ от 12 мая 2023 года реализуется масштабный пилотный проект по формированию суверенной системы профессионального образования с добавлением специализированного уровня профессионального образования.
В секторе среднего профессионального образования сохраняется острая нехватка кадров, однако стратегический приоритет смещается в сторону механизации и роботизации. Приказом от 27 ноября 2025 года введен в действие ФГОС СПО по профессии «Сварщик-оператор полностью механизированной, автоматической и роботизированной сварки», по которой ранее массовая подготовка не велась. Одновременно с 31 января прекращен набор по неактуальным программам подготовки наладчиков сварочного и газоплазморезательного оборудования, а также сварщиков на лазерных установках из-за падения спроса предприятий и несоответствия действовавшим стандартам. Совет по профессиональным квалификациям уже внедрил требования к специалистам роботизированной сварки с функционалом программирования и наладки оборудования, а профессиональные стандарты находятся в постоянном процессе актуализации.
В соответствии с требованиями Федерального закона № 94-ФЗ с 1 марта работники, ответственные за организацию и контроль сварочных работ на опасных производственных объектах, обязаны соответствовать профстандарту «Специалист сварочного производства» и подтверждать квалификацию в рамках Федерального закона № 238-ФЗ «О независимой оценке квалификации». Параллельно актуализируются смежные стандарты: готовится разделение функционала на дефектоскопистов и специалистов по неразрушающему контролю, обновляются требования к инженерам сварочного производства и рабочим ручной и механизированной лазерной сварки. 9–10 декабря на ВДНХ эти вопросы будут детально обсуждаться на Всероссийском форуме труда и форуме Национальной системы квалификаций России.
Отвечая на вопрос о возможностях раннего выхода выпускников колледжей на производство, Светлана Чупрак отметила, что СПО выпускает сварщиков ручной и частично механизированной сварки по профильному стандарту «Сварщик», а СПК и НАКС ведут системную интеграцию с колледжами. В рамках пилотных проектов государственная итоговая аттестация совмещается с независимой оценкой квалификации, позволяя выпускникам получать свидетельства второго квалификационного уровня по конкретным способам сварки. Спикер подчеркнула, что аттестация НАКС требуется исключительно для допуска к работам на опасных производственных объектах при наличии подтвержденного производственного стажа, тогда как для стандартного трудоустройства на завод выпускнику достаточно диплома о профильном образовании.
Модератор дискуссии дополнил выступление, сославшись на позицию Президента Российской Федерации, сформулированную перед Министерством науки и высшего образования и Министерством просвещения. Глава государства подчеркивал необходимость интеграции получения рабочих профессий и первичной профессиональной аттестации непосредственно в процесс обучения инженеров в вузах, что обеспечит ускоренный выпуск специалистов высокой производственной готовности.
Цифровой неразрушающий контроль
Директор по развитию стратегических продуктов ООО «Неразрушающий контроль» Анастасия Ожегова обозначила роль современных методов неразрушающего контроля как инструмента снижения брака и управления качеством сварочного производства. В традиционной практике неразрушающий контроль носит фиксирующий характер: после сварки стык проверяется, формируется заключение, при необходимости выполняется ремонт, а данные архивируются без последующего анализа. Цифровизация нацелена на переход от контроля свершившегося факта к предиктивному управлению параметрами сварочного процесса на основе накопленной информации.
Компания более тридцати лет работает в сфере дефектоскопии, объединяя независимую лабораторию для крупнейших объектов страны и собственное инжиниринговое производство систем контроля. Формирование единого цифрового контура позволяет объединить в паспорте сварного соединения параметры исходных материалов, геометрические характеристики шва, данные дефектоскопии и исключить временные простои, вызванные ожиданием проявки пленки или прибытия специалистов.
В структуре предлагаемого цифрового контура, помимо капиллярного и магнитопорошкового методов, ведущую роль играют комплексы цифровой радиографии «Цифрокон», автоматизированный визуально-измерительный контроль, автоматизированный ультразвук, системы структурированного хранения данных и модули предиктивной аналитики на основе искусственного интеллекта.
Цифровая радиография обеспечивает многократное ускорение контроля: экспонирование и расчет цифрового снимка занимают порядка семнадцати минут по сравнению с традиционным пленочным контролем, требующим более часа, что дает экономию до сорока четырех минут на каждом стыке. Кроме того, цифровые детекторы обладают широким динамическим диапазоном, обеспечивая высокое качество изображения при контроле разнотолщинных соединений после выборки дефектов при ремонте. Технология также снимает ограничения по температуре, позволяя вести пооперационный контроль многопроходных швов непосредственно в процессе сварки без длительного остывания металла, исключая риск прожига пленки.
Комплексы автоматизированного лазерного визуально-измерительного контроля исключают субъективный фактор визуального осмотра с использованием механических инструментов. Машинное зрение и математические алгоритмы сканируют геометрию шва в соответствии со стандартами, фиксируя пространственные отклонения для последующего анализа причин появления скрытых дефектов.
Автоматизированный ультразвуковой контроль гарантирует высокую скорость сканирования при перемещении по шву, рассчитывает точные пространственные координаты залегания несплошностей, их линейные размеры и снижает влияние человеческого фактора.
Для систематизации информации разработана программная платформа Istor, обеспечивающая безопасное хранение массива метаданных, технологических параметров и тегов каждого стыка. В аналитическом модуле данные неразрушающего контроля сопоставляются с параметрами технологических партий проволоки, электродов, флюсов, режимами работы оборудования и персональными данными сварщиков. Алгоритмы не принимают юридических решений за человека, но оперативно предупреждают о возникновении системных отклонений – например, о повышенном браке при смене партии сварочных материалов – еще до передачи партии изделий на приемочный контроль.
Эффективность предиктивной аналитики подтверждена пилотным проектом внедрения системы на площадке сооружения Курской АЭС-2 совместно с Инжиниринговым дивизионом Госкорпорации «Росатом» (АСЭ). Систематизация данных позволила оперативно внести корректировки в технологический цикл и предотвратить рост дефектности. Расчетные данные показывают, что при уровне брака в пять % на массиве из десяти тыс. стыков своевременное устранение коренных причин способно предотвратить появление пятисот дефектных соединений, сэкономив значительные материальные ресурсы.
Организация безопасного участка
Руководитель обособленного подразделения «ЕвроЛюкс-Групп Москва» Алексей Муравьев посвятил доклад вопросам обустройства вентиляции и безопасной организации сварочных постов в рамках требований охраны труда. Основная задача заключается в эффективной локализации сварочного аэрозоля посредством стационарных и передвижных фильтрационных установок, вытяжных столов, централизованных систем аспирации и систем пространственного передува воздуха для габаритных корпусных конструкций.
Для одно– и двухпостовых рабочих мест применяются стационарные и мобильные фильтровентиляционные агрегаты производительностью от полутора до четырех тыс. кубических метров в час, оснащенные автоматическими системами механической или импульсной регенерации фильтрующих элементов, что существенно продлевает их ресурс. Местные вытяжные устройства необходимо располагать на удалении 25–30 сантиметров от зоны горения дуги: это расстояние гарантирует улавливание аэрозоля без сдувания струи защитного газа. Рабочие места также комплектуются защитными шумо– и светопоглощающими защитными экранами.
При масштабном производстве с распределенными постами монтируются централизованные аспирационные комплексы с консольными вытяжными устройствами. Объемы улавливаемой пыли крайне высоки: при плазменной резке и интенсивной сварке крупный цех вырабатывает полный накопительный контейнер аэрозоля в течение одной смены или рабочей недели.
В условиях, когда применение местных отсосов невозможно из-за конфигурации длинномерных и крупногабаритных изделий (что характерно для семидесяти % нестандартных производств), применяются системы вытесняющей вентиляции и передува воздуха, в частности установки серии «Евроджет». Нагретый сварочный аэрозоль поднимается конвективными потоками на высоту четырех-шести метров, затем остывает и опускается обратно в рабочую зону. Системы забирают загрязненный воздух в верхнем ярусе, очищают его и подают очищенный поток через рециркуляцию в нижнюю зону.
Данное техническое решение демонстрирует наивысшую эффективность на роботизированных участках. Докладчик подчеркнул производственный парадокс: внедрение роботов может снижать число задействованных рабочих, однако удельная концентрация сварочного аэрозоля в расчете на объем цеха из-за непрерывности процесса возрастает, что делает установку высокопроизводительной фильтровентиляции строго обязательной.
Электронно-лучевые технологии НИУ «МЭИ»
Доцент кафедры технологии металлов НИУ «МЭИ» Андрей Слива представил разработки института в области технологий электронно-лучевой сварки и модификации материалов, осветив физические основы метода, практические результаты и оснащение исследовательских лабораторий. Электронный пучок как источник тепловой энергии характеризуется экстремальной концентрацией мощности в диапазоне от ватт до мегаватт. Регулируя плотность энергии и параметры фокусировки, технологи реализуют широкую номенклатуру процессов: от вакуумной плавки, рафинирования и локальной термообработки до глубокого кинжального проплавления за счет интенсивного парообразования, поверхностной модификации, перфорации и размерной прецизионной микрообработки.
Обязательным условием процесса является технологический вакуум с давлением не хуже 10⁻¹ Па, необходимый для предотвращения рассеяния пучка атмосферой. Вакуумная среда обеспечивает металлургическое рафинирование сварного шва от газов и примесей, благодаря чему металл шва превосходит по чистоте основной металл. Высокая концентрация энергии позволяет сваривать металл толщиной до 140 миллиметров за два прохода на скоростях порядка 10 метров в час без предварительной разделки кромок и использования присадочных материалов. Минимальное тепловложение минимизирует зону термического влияния и структурные сварочные деформации.
В качестве примера внедрения технологии продемонстрировано изготовление тороэллиптического днища из титанового сплава с разнотолщинностью патрубка от 32 до 50 миллиметров, где бездефектное формирование шва достигнуто динамическим управлением мощностью и положением фокального пятна. Для проекта термоядерного реактора ИТЭР создана технология сварки защитных блоков первой стенки из аустенитной стали 316 толщиной 140 миллиметров с особой геометрией стыка, предотвращающей разбрызгивание и формирующей обратный валик в каналах охлаждения.
При сварке высокопрочной стали 30ХГСА электронный пучок исключает образование холодных трещин без необходимости предварительного подогрева, а последующая термообработка восстанавливает служебные свойства до уровня базового металла.
В энергетическом машиностроении реализована технология электронно-лучевой сварки сложного корпуса газотурбинной установки ТМ-16 из стали 07Х16Н6 с разнотолщинными элементами от 6 до 60 миллиметров, включающая шесть швов с регламентированной постобработкой. Для форсунок газотурбинных установок из жаропрочного никелевого сплава ХН60 решена задача предотвращения горячих трещин. Для алюминиевых тепловых труб с расположением стыка по отбортовке достигнута стабильная формовка шва за счет скоростного ведения процесса без прожогов высокотеплопроводного металла. Для приборов точной механики (твердотельных волновых гироскопов) осуществлена прецизионная сварка разнородной пары медь-ковар в непосредственной близости от термочувствительных стеклянных изоляторов.
Среди перспективных разработок кафедры выделяется технология сварки гранулируемых порошковых никелевых сплавов с высоким объемным содержанием упрочняющей гамма-штрих-фазы (типа ВВ751П и ВЖ175), работающих при температурах свыше 750 °C. Из-за сохранения высокой прочности вплоть до температур солидуса эти материалы подвержены образованию горячих околошовных трещин и считались несвариваемыми плавлением. На кафедре внедрена технология сварки с сопутствующим высокотемпературным нагревом до 1200 °C, при котором упрочняющая фаза растворяется, пластичность матрицы возрастает, а сварочные напряжения релаксируют без разрушения, что открывает возможности для проектирования перспективных авиадвигателей облегченной конструкции.
Другая разработка решает проблему деградации разнородных переходников между перлитными и аустенитными сталями в энергетике. При высоких температурах в зоне диффузии углерода формируются хрупкие карбидные и обезуглероженные ферритные прослойки. Предложен метод создания конических переходников со спиральным сварным швом с плавным градиентом концентрации карбидообразующих элементов, что подавляет диффузию углерода и кратно повышает ресурс узлов.
Научно-производственная база кафедры технологий металлов включает Центр электронно-лучевых технологий, лабораторию механико-технологических испытаний и лабораторию материаловедения и термической обработки, что обеспечивает полный цикл от разработки диагностических комплексов контроля пучка и аддитивных технологий до внедрения в серийное производство.
Комплексные решения для сварочного производства
Научно-производственная фирма «ИТС» включает в себя три ключевых подразделения, – рассказал последний докладчик Алексей Житков, технический директор по материалам НПФ «ИТС». – Головной офис компании объединяет крупный инжиниринговый центр, а также базу по проектированию и изготовлению сложного автоматизированного сварочного оборудования для реализации нестандартных отраслевых задач. Производственные мощности компании расположены в двух регионах: завод «Селма» в Симферополе специализируется на разработке и выпуске источников тока и аппаратуры для сварки, а завод «Электросварка» в Калининграде изготавливает компоненты автоматизации и формирует базовый кластер по производству сварочных порошковых проволок. Наряду с порошковыми материалами предприятие выпускает проволоку сплошного сечения, однако приоритетным направлением выступают именно порошковые марки.
Линейка оборудования охватывает широкую номенклатуру техники – от традиционных балластных реостатов до инверторных источников сварочного тока. В сегменте оборудования для аргонодуговой сварки разработана новая установка УДГУ-358. Аппарат обеспечивает сварку на постоянном, переменном и смешанном токе, оснащен полностью цифровой системой управления и позволяет гибко настраивать полную циклограмму сварочного цикла с интуитивно понятным интерфейсом.
Промышленная серия сварочных выпрямителей для полуавтоматической сварки «Пионер» на 500 А переведена на цифровое управление. Модернизированный аппарат поддерживает синергетические режимы управления и специализированные импульсные программы. Компактным мобильным аналогом выступает 350-амперный источник «Строитель МИГ-4000», сниженные масса и габариты которого дают возможность перемещать оборудование силами одного специалиста непосредственно в условиях монтажной площадки.
В обеих машинах реализованы специализированные алгоритмы работы, включая технологию глубокого провара. Данный режим позволяет выполнять двухстороннюю сварку уторного шва без разделки кромок на толщинах до 14 мм с обеспечением полного провара без технологических непроваров. Соответствующие исследования были проведены совместно со специалистами Санкт-Петербургского государственного морского технического университета, подтвердившими отсутствие дефектов и высокий уровень механических характеристик полученных соединений. Второй важной отечественной разработкой выступает технология термостабилизации (функциональный аналог зарубежного метода STT), предназначенная для качественной заварки корня шва при ненормативных зазорах величиной до 4 мм.
Система управления источниками тока оптимизирована для совместной работы с подающими механизмами серий 516 и 424, оснащенными выносной панелью управления PF 0.4. Данное решение дает возможность настраивать и регулировать все технологические параметры непосредственно с механизма подачи проволоки. При этом сам сварочный источник может находиться на удалении 50–60 метров, соединяясь с постом только кабелем управления. Для тяжелых условий эксплуатации выпускается серия подающих устройств «Вездеход», выполненная в ударопрочном герметичном корпусе, защищающем катушку и внутренние узлы от атмосферных осадков; серия включает модификации под катушки массой 15 кг (модель 511) и 5 кг.
Компания активно внедряет системы дистанционного мониторинга и контроля параметров сварочных процессов, доступные в формате встроенных электронных плат либо внешних аппаратных модулей. Решения позволяют в реальном времени регистрировать режим сварки, контролировать соблюдение технологии и автоматически формировать электронный журнал сварочных работ для служб производственно-технического отдела. Универсальный внешний регистратор РСП-102 рассчитан на работу с любым оборудованием при токах до 1000 А и может интегрироваться как в ручные посты, так и в автоматические сварочные комплексы.
Для технологии автоматической сварки под флюсом выпускаются тяжелые источники тока серии «Пионер» на 1000 и 1200 А. Линейка оборудования для механизации и автоматизации включает малогабаритный легкий сварочный трактор Э-1698, модернизированный на базе каховских разработок и предназначенный для выполнения угловых швов под флюсом, сплошной или порошковой проволокой, в том числе в левом и правом исполнении при двусторонней сварке. Проверенные временем тракторы АДФ-1000 выпускаются в модификациях Twin Min для сварки расщепленной дугой тонкими проволоками диаметром 1,2–2,0 мм и Twin Max для двухдуговой сварки. Для высокопроизводительной работы двумя дугами поставляется трактор АДФ-2500 «Тандем». Специализированный трактор 2Т-16 ориентирован на судостроение и предназначен для приварки полособульба угловыми швами одновременно с двух сторон с установкой непосредственно на свариваемое изделие. Оборудование комплектуется универсальными или расширенными блоками управления, способными синхронизировать работу трактора сосварочными колоннами, роликовыми опорами и поворотными столами.
В области нестандартной автоматизации проектируются подвесные сварочные автоматы на колоннах и балках, а также индивидуальные комплексы под задачи заказчиков. Автоматизированный комплекс «Восход», изначально созданный для сварки неповоротных стыков трубопроводов в полевых условиях, после модернизации успешно применяется для наплавки и сооружения резервуаров при установке на плоские направляющие пояса. Направление роботизации развивается в рамках проектов интеграции промышленных роботов-манипуляторов с позиционерами, один из которых был реализован для роботизированной сварки рам грузовых автомобилей КАМАЗ.
К уникальным инжиниринговым разработкам компании относятся автоматизированный комплекс кольцевой ленточной наплавки под флюсом во внутренние полости обечаек и труб диаметром от 350 мм, специализированная головка продольной ленточной дуговой наплавки под флюсом для внутренних диаметров от 80 мм, стенды многодуговой сварки, орбитальные головки открытого и закрытого типа для автоматической TIG-сварки труб малых диаметров, а также специализированное оборудование для наплавки малых отверстий и вновь востребованные самоходные аппараты для электрошлаковой сварки.
Производство сварочных порошковых проволок классифицируется по трем конструктивным группам: бесшовные герметичные проволоки, замковые проволоки со стандартным профилем замка и высоколегированные замковые проволоки повышенной герметичности. В начале года на заводе введен в эксплуатацию новый технологический прокатно-волочильный стан для выпуска перспективных марок. Линейка герметичных рутиловых проволок Powerpipe разработана для трубопроводного транспорта категорий прочности К60 и К65, а в настоящее время завершаются испытания в ПАО «Газпром» марки под высокопрочные трубы класса К70. Конструкция бесшовной проволоки и герметичная упаковка предотвращают поглощение влаги шихтой, гарантируют ультранизкий уровень диффузионно-подвижного водорода в наплавленном металле и обеспечивают неограниченный срок годности при соблюдении базовых условий складского хранения.
На новом технологическом стане освоен выпуск замковой порошковой проволоки марки ППШ-71 с контролируемым низким содержанием диффузионного водорода, аттестованной Российским морским регистром судоходства по категории 3Y40MS. Данная проволока серийно поставляется на судостроительные верфи, а также успешно прошла промышленные испытания в строительной компании «Велесстрой» и применяется при возведении ответственных металлоконструкций нового аэропортового комплекса. Для мостостроения компания продолжает выпуск и поставку проверенной металлопорошковой бесшлаковой проволоки Power Bridge 60. Инженерно-технические специалисты НПФ «ИТС» обеспечивают комплексный подбор оборудования, технологий и расходных материалов под индивидуальные технические требования производственных предприятий.
Об авторе
