Пресс-конференция ТАСС «Многоэтажки из дерева: перспективы, технологии, безопасность», посвященная развитию и перспективам деревянного домостроения в России, была приурочена к вступившему в силу с 1 апреля своду правил «Многоквартирные жилые дома с применением конструкций из древесины и древесных материалов». В пресс-конференции приняли участие генеральный директор компании BN Group Ольга Иванова; начальник отдела моделирования пожаров и нестандартного проектирования научно-исследовательского центра нормативно-технических проблем пожарной безопасности ВНИИПО МЧС России Александр Абашкин; президент Cosmos Hotel Group Александр Биба; генеральный директор Ассоциации развития модульного строительства Екатерина Домингес; технический директор BN Group Андрей Ветер. Они рассказали об особенностях принятого регламента, его влиянии на отрасль, о том, применение каких технологий оптимально для деревянного домостроения, а также о требованиях к безопасности, п
ожаростойкости и сейсмоустойчивости. Речь также шла об экономической эффективности конструкций и учете региональных климатических особенностей.
– Насколько российский бизнес, российские компании готовы к развитию деревянного домостроения?
– Ольга Иванова: Первое апреля стало прорывным моментом для многоэтажного индустриального деревянного домостроения – к нему мы шли несколько лет. Готовы ли мы? Конечно, да. За долгих три года мы прошли через огромное количество испытаний, и здесь – низкий поклон МЧС и Минстрою. Эти министерства нас поддержали, хотя, конечно, в их глазах в первые минуты читались сомнения. Что мы сделали за это время? Прежде всего – масштабные огневые испытания на полигоне МЧС. Там были не только спроектированы, но и построены многоэтажные дома, и эти дома были в прямом смысле слова сожжены. Чтобы сотрудники МЧС, Минстроя и профильных институтов увидели, как распространяется огонь по многоэтажным деревянным индустриальным зданиям, и, исходя из этого, приняли решения о требованиях пожарной защиты. Далее Минстрой Российской Федерации приступил к работе совместно с нашей компанией «Бизнес Недвижимость Групп» над единичными расценками. Просто отжечь и построить деревянный дом недостаточно: нужно понять, сколько он будет стоить. Сейчас мы находимся на стадии согласования этих расценок, которые затем лягут в свод правил. И тогда любые государственные тендеры или коммерческие проекты можно будет оценивать по уже сформированным единичным расценкам индустриального деревянного домостроения.
Готовы ли мы? Да не то слово – как готовы. Почему? Потому что Российская Федерация испокон веков – величайший владелец лесных ресурсов. И, глядя на мировую практику, когда многие страны уже более 25 лет строят не только двух-трёхэтажные, но и высотные деревянные дома – 18 этажей в Нидерландах, 9 этажей в Японии, Нью-Йо рк вышел на строительство 27 этажей, – мы испытывали зависть. Лес-то наш, а мы всё ещё оставались в рамках индивидуального жилищного строительства. И вот, получив разрешение, мы – такие малыши, подросшие до возможности строить пять этажей. Для нас это гордость и успех не только нашей компании, но и всей страны. Теперь мы можем сказать, что находимся на одном уровне с остальными странами мирового сообщества.
Помимо разрешения на пять этажей и процесса получения единичных расценок, мы получили ещё и девятибалльную сейсмику. Наша страна колоссальна – большие территории, значительная часть России находится в сейсмически опасных зонах: Камчатка, Сахалин, Сочи. Сейчас мы проходим Главгосэкспертизу одного из наших проектов в девятибалльном Сочи. Выход из этой экспертизы ещё раз докажет: деревянные индустриальные дома могут возводиться не только на равнинах, но и в опасных сейсмичных районах.
О скорости возведения таких домов многие читали и слышали, но хочется повторить. Из-за отсутствия мокрых процессов скорость постройки колоссальна: мы опережаем бетон в четыре-пять раз в возведении тёплого контура. Для примера: строим сейчас в Клинском районе многоэтажные дома – тёплый контур на 64 квартиры возвели всего за три недели. С бетоном это физически невозможно. О стоимости – отдельно. За три года мы добились снижения стоимости строительства индустриальных деревянных домов. Сейчас мы равны с бетоном, а где-то даже чуть ниже. Это потому, что дерево не только быстро возводится, но и требует меньше рабочей силы и техники на площадке. А ещё оно легче бетона, и фундаментные основания получаются значительно дешевле.
Наша основная задача сейчас – маркетирование технологии, её вывод на всю страну. Испокон веков дерево у нас ассоциируется с ИЖС, с одно- двухэтажными домами. Теперь наша задача – рассказать, убедить и показать своим примером: жизнь в многоэтажных деревянных домах возможна. На всех форумах, где мы выступаем, из зала звучит: «Вот Москва деревянная сгорела». И мы неустанно объясняем: горела не деревянная Москва – горели тряпки и пакля, которые заталкивали между брёвнами, чтобы не продувало. CLT-панели же собираются на фабриках стыковочным методом, и распространение огня просто не происходит. Это мы доказали на полигонах МЧС.
Проживание в таком доме не только возможно – оно ещё и комфортно. Наши дома – как термосы. На Чукотке они выдерживают морозы до минус шестидесяти: это подтверждено практикой, наши дома стоят там третий год, и в этом году мы отгружаем очередную партию в этот регион. А в жарком Ростове, где дома стоят второй год, они прекрасно переносят зной. Конструкция «термос»: внутри ты чувствуешь себя комфортно, независимо от того, какая температура за бортом. Наш технический директор Андрей Ветер говорит – человек и дерево живут в одной стихии. Находясь в стенах из дерева, мы дышим и отдыхаем иначе. Человек восстанавливается по-другому. Сейчас государство делает многое для спорта и оздоровления нации. Проживание в деревянных домах усилит этот эффект и поможет нашему молодому поколению, нашим детям, быть здоровыми не только в пять и десять лет, но и с наступлением среднего возраста.
– Насколько заказчик, например такой как гостиничный бизнес, готов воспринять деревянные многоэтажки и переходить, в том числе, к строительству из СЛТ-панелей?
– Александр Биба: Мы не просто заявляем о готовности – мы уже действуем. В нашей стране есть несколько крупных, знаковых объектов, и все они построены из дерева. Приведу пример: мы провели собственное исследование, проанализировали данные. Когда гость выбирает отель, его взгляд в первую очередь падает на здание из дерева. Если на территории есть и бетонные, и деревянные коттеджи, гости неизменно выбирают деревянные. То, что Ольга упомянула ранее, связано с экологичностью и совершенно особой атмосферой. Поэтому, на мой взгляд, это главный драйвер развития гостиничного бизнеса – ведь у нас удивительно красивая страна. Но её климат, ландшафт, доступность и логистика крайне разнообразны. И именно благодаря современным технологиям можно решить эти задачи. Каким образом? Быстрее, легче и дешевле. Когда ты просчитываешь логистику и объёмы строительства, учитывая не только стоимость самого материала, но и сопутствующие расходы, бетон оказывается куда дороже.
Мы всё это уже проверили, адаптировали на практике и видим отличные результаты. Важно сказать и о сроке эксплуатации. Когда строишь из бетона, через десять лет неизбежны текущие и капитальные ремонты отделки, которые требуют дополнительных вложений. Дерево показывает себя куда лучше. У нас есть объекты старше десяти лет, и мы заметили: мебель и ковровые покрытия приходится менять быстрее, чем сами стены. Думаю, это существенно, ведь в нашем бизнесе всё упирается в финансовую модель. В конечном счёте для нашего дела важны и деньги, и качество услуг, и отзывы гостей, чтобы они возвращались. А в деревянные дома, как показывает опыт, возвращаются охотнее. Стоит отметить, что правительство разработало и внедрило программу строительства модульных гостиниц. Эта технология идеально подходит. Там действует балльная система: если дом деревянный, это плюс балл для получения субсидии. Поэтому я целиком и полностью за развитие этого направления.
Огромное спасибо нашим друзьям и коллегам из компании Ben Group, которые взяли на себя миссию – быть не просто поставщиками материала, а создавать всю среду «под ключ». Это заслуживает уважения, и я вижу здесь большие перспективы. В мире это уже делают, и я уверен, мы придём к тому же. Вопрос, когда у нас появятся пяти-, семи– и девятиэтажные деревянные здания, скорее к органам власти и законодателям. Мы, со своей стороны, с точки зрения сервиса уже готовы. Например, у нас есть отель в Воронеже, построенный по модульной технологии – правда, не деревянный. Ему десять лет, и никто даже не подозревает, что он не из бетона. Человек вообще не ощущает разницы. Отель возвели очень быстро, и он отлично работает. Точно так же будет и с деревянными домами. Мне кажется, это стереотип, который нужно пережить – пройти этот этап, чтобы люди привыкли и поняли: в деревянных домах не просто можно, а нужно жить, потому что это совершенно другое качество жизни.
– Есть жёсткие правила пожарной безопасности, они должны выполняться. Какие испытания проводились, что важно было при этих испытаниях?
– Александр Абашкин: Помимо натурных испытаний, в ходе которых были преданы огню два дома, был проведён и глубокий аналитический обзор нормативных требований – как отечественных, так и зарубежных – посвящённых пожарной безопасности деревянных зданий. Затем последовал комплекс сугубо лабораторных исследований: на полигоне в Днепро, в Балашихе, испытывали отдельные элементы фасадных систем, узлы примыканий, проходки инженерных коммуникаций. Завершающим же этапом стал крупномасштабный огневой эксперимент в Оренбурге, где были сожжены два фрагмента трёхэтажных зданий. Одно из них оснастили полным комплексом систем противопожарной защиты – по итогам лабораторных изысканий, другое оставили без защиты, «как есть», чтобы, что называется, сравнить результат. Итог, надо признать, впечатлил. Все наработки, добытые в ходе этой работы, легли в основу свода правил. В первую очередь измеряли предел огнестойкости. Ведь мы неизбежно сравниваем всё с классикой – строительным железобетоном, чьи свойства, в сущности, определить достаточно просто. В рамках лабораторных испытаний подтвердились свойства СЛТ-панелей сопротивляться воздействию огня: как по несущей способности – чтобы здание не обрушилось по истечении определённого времени, – так и по теплопроводности, а также по ряду других параметров. Результаты показали: при реализации положений, заложенных в свод правил, пожарная безопасность людей будет гарантирована. Таким образом, был найден тот самый общий консенсус, разрушивший устоявшиеся стереотипы. SLT – именно SLT, индустриальные деревянные панели, – по огнестойкости не уступают традиционным конструкциям, при условии реализации дополнительных мер защиты.
– За счёт чего эта технология позволит соответствовать требованиям пожарной безопасности, а также сейсмоустойчивости?
– Андрей Ветер: Хотелось бы начать с главного: почему именно дерево? Что оно для нас? Это дань моде или искренний тренд, возвращающий нас к истокам? И почему сегодня, в эпоху высоких технологий, мы вновь обращаемся к древесине? Человечество всегда искало идеальный строительный материал – тот, что был бы, образно говоря, всегда под рукой. Материал, для создания которого не нужно взрывать горы, как для цемента, или плавить руду в адском пламени доменных печей, как для стали. Древесина – это то, что всегда рядом. Мы рождались в тени лесов, у их кромки, мы пили их силу и пользовались их дарами. Этот материал отвечал всем нашим потребностям, был с нами с самого начала. Но со временем запросы росли. Человечество устремилось вверх – индустриализация диктовала новые, суровые требования к надёжности и несущей способности. И древесина, увы, отошла на второй, а затем и на третий план. Но сегодня мы говорим о древесине совсем иной – непростой, преображённой. Это перекрёстно склеенная древесина, знакомая нам по аббревиатуре CLT, пришедшая из Европы. Та же знакомая древесина, но уже лишённая природных пороков обычного бревна. Теперь это материал, который снова у нас под рукой, но при этом не требует колоссальных энергетических затрат и обладает высочайшей надёжностью. Чтобы не быть голословным, приведу простое сравнение.
Сопротивление сжатию CLT-конструкции сопоставимо с сопротивлением тяжёлого бетона класса прочности B25. Это бетон, из которого возводят фундаменты и несущие конструкции многоэтажных домов. Несущая способность этого материала огромна. И вдобавок – это единственный материал, благотворно влияющий на человека. Есть нейтральные материалы, такие как керамический кирпич. Есть опасные – например, гипс, а у бетона статус нейтрального сомнителен; он таит в себе определённую угрозу. Древесина же – единственный строительный материал, который оздоравливает. Чтобы подтвердить надёжность этих конструкций, начиная с 2020 года было проведено более двухсот испытаний – лабораторных и натурных – под эгидой Министерства строительства и МЧС. Сегодня эта надёжность верифицирована, подтверждена и апробирована как зарубежным, так и отечественным опытом.
В нашей стране уже есть четырёхэтажные здания из CLT, которые не только прекрасно эксплуатируются, но и прошли все мыслимые испытания. В мире существует множество примеров зданий, простоявших 200–300 лет. Взять хотя бы буддийские храмы в Японии: в условиях жесточайшей сейсмической активности, под воздействием разрушительных динамических нагрузок эти здания оставались целыми. Окна разбивались, черепица слетала, но сам деревянный остов оставался невредимым. Исследования подтвердили: благодаря своей природной податливости древесина не вступает в яростную борьбу с динамикой, а мягко, по-мудрому реагирует на неё. Она не разрушается при интенсивных вибрациях – она напрягается, а затем возвращается в исходное состояние.
Мы увидели это воочию в 2024 году, когда испытывали многопролётные плиты из CLT, доводя нагрузку до критической. Там, где равноценная железобетонная плита уже начинала рушиться, деревянная издавала сумасшедший треск, но стоило снять нагрузку – она возвращалась в первозданное состояние. Руководитель лаборатории деревянных конструкций заметил: «Обратите внимание – даже это указывает на гармоничное поведение древесины по отношению к человеку». В чрезвычайной ситуации она словно кричит: «Покидай это место!» – и даёт время на спасение. Железобетон же рушится мгновенно. Это не голословные утверждения – это результаты лабораторных исследований.
Существует государственный стандарт, который предписывает требования к долговечности строительных конструкций: 10–25, 50 или 100 лет – в зависимости от надёжности здания. На основании этого ГОСТа были проведены испытания, и в расчётные методики включены коэффициенты надёжности материала. Любой конструктор, подбирая несущую деревянную конструкцию, использует эту методику и учитывает коэффициент, что само по себе обеспечивает долговечность на 10, 25, 50 и более лет. Всё остальное зависит от эксплуатации.
Что касается пожарной безопасности – да, древесина не перестала гореть. Это всё ещё пожароопасный материал. Но при проектировании мы разбиваем систему безопасности на два ключевых направления. Первое – предупреждение чрезвычайной ситуации. Это организационные и планировочные меры. Мы не просто возводим здание на полигоне в Оренбурге, а с умом продумываем его планировку, чтобы максимально локализовать возможный пожар. Второе – если возгорание всё-таки случилось, вступают в действие системы дымоудаления, подпора воздуха, предотвращающие распространение огня. И, конечно, мы предусматриваем конструкционную огнезащиту путей эвакуации. Человек должен успеть покинуть здание не только сам, но и вывести детей, взять паспорт, документы, вещи. Например, в нашей четырёхэтажке расчётное время эвакуации из самой удалённой точки – 6-8 минут. Это абсолютно безопасное время.
По сути, наши здания – одни из самых безопасных и надёжных. Парадокс, но требования к пожарной безопасности деревянных зданий в два-три раза выше, чем к бетонным. Если взять четырёхэтажное здание из CLT, в нём предусмотрена незадымляемая лестничная клетка – в кирпичных или бетонных аналогах такие меры требуются лишь для зданий выше девяти этажей. То есть предупреждающих мероприятий в деревянных домах гораздо больше, чем в любых других. Мы не просто строим – мы оберегаем.
– Если мы говорим о префаб-технологии, это в том числе относится к многоэтажкам или речь о малоэтажном строительстве?
– Андрей Ветер: Префаб – это, по сути, CLT-конструкция, перекрёстно-клеёная панель, которая уже сошла с заводского конвейера полностью готовой к монтажу. На стройплощадке с ней не нужно совершать никаких операций: только поставить в проектное положение и закрепить. Это и есть префабрикация определённого уровня. Мы пошли дальше: любые несущие и ненесущие элементы мы оснащаем всевозможными закладными для прокладки коммуникаций – чтобы и эту работу не вести на стройке. Мы сразу выполняем утепление, сразу навешиваем фасадные панели – чтобы, если панель фасадная, её достаточно было установить на место, закрепить – и всё, она готова. Никаких доработок в построечных условиях не требуется. Так что префабрикация у нас имеет место быть и в индивидуальном жилищном строительстве, и в многоквартирных домах.
– Ольга Иванова: Это не просто дом – это деревянная IKEA. К вам приезжает фура, а в ней – готовое здание, которое надо собрать по инструкции. Да, есть и бумага с чертежами, и даже возможность заказать профессиональный монтаж, но многие хотят сэкономить: «А можно самим?» Можно. Но с одним условием: первое здание обязательно собирается с нашими специалистами. Это не каприз, а законы физики и дерева. Конструктор, как верно заметил Андрей, продуман до миллиметра ещё на стадии проектирования. Дерево не прощает ошибок. Как бетон. Ошибок не допускает. Поэтому в компании «Бизнес Недвижимость Групп» есть собственный проектный институт, и Андрей Ветер – его сердце. От точности чертежа зависят и скорость сборки, и качество всей конструкции. Завод делает одно: выдаёт готовый дом, который собирается на площадке буквально в пазы. И это – решение для нашей огромной страны. Алтай – горы и бездорожье. Север – холод. Регионы, где нет квалифицированных рабочих рук. А CLT-панели – это настолько готовая конструкция, что с ней справится не школьник, конечно, но любой человек, который хоть раз держал в руках строительный материал. Уверенно справится.
– Можно ли рассчитывать, что в ближайшее время префаб-технология на рынке домостроения сможет занять достаточно серьёзную нишу?
– Екатерина Домингес: На самом деле, на плечах крупных производителей лежит огромная миссия – компетентно говорить о новых технологиях и продвигать их в массы. Именно поэтому организация таких мероприятий и, в первую очередь, выход на прямую коммуникацию с журналистами, которые затем транслируют эти тезисы, имеет колоссальное значение. Я, как представитель отраслевой ассоциации, сегодня буду говорить в целом о префаб-технологиях, не привязываясь к конкретному материалу. Потому что ключевые эффекты кроются не в материале, а в том, как организован сам процесс строительства.
Сегодня модульное префаб-строительство нужно рассматривать не как альтернативу классике – монолиту или традиционным методам, – а как следующий технологический этап развития всей отрасли. Суть этого этапа проста: мы перестаём возводить дома на площадке ремесленным способом, где качество строительства отчаянно зависит от компетенций конкретного человека – бригадира, прораба, да ещё и от его настроения, от погоды. Это слабоуправляемый процесс, не так ли? Мы переходим к производству элементов: будь то панели или 3D-модули, то есть уже готовые комнаты или квартиры, созданные в заводских условиях. И здесь рождается понятие заводской готовности элементов, которое в префаб-технологиях может достигать 95%.
Это значит, что панель или модуль доводятся на заводе до практически финальной готовности, а на стройплощадке остаётся лишь соединить их между собой – и объект готов. Если же говорить о трендах и мировом масштабе, рынок огромен: аналитики оценивают его в 110–130 миллиардов долларов по всему миру. Более того, он активно растёт – в среднем на 7–8% в год. Данные варьируются в зависимости от бюро, но мы придерживаемся этой цифры. А доля префабрикации? Это доля префаб-элементов и технологий в общем объёме строительства. В развитых странах она доходит до 20–30%. То есть треть всего, что строится, возводится индустриальным способом. И этот коэффициент будет только расти. Если возвращаться к дереву и говорить о Скандинавии, о Швеции: вы, наверное, знаете, что почти 90% индивидуальных домов там строятся заводским методом. А в Сингапуре и Гонконге попросту сложно получить разрешение на строительство, если проект не адаптирован под префаб-технологию. Там мало земли, невозможно развернуть стройку традиционным способом, поэтому государство поддерживает префабрикацию на высочайшем уровне.
Доля префабрикации в России сейчас составляет порядка 7% от общего объёма строительства. Сравните: развитые страны – 20–30%, у нас пока 7. Конечно, вопрос в методике подсчёта: считать ли в общем объёме жилого строительства, добавлять ли промышленное – коэффициент будет плавать. Если взять узкий сегмент, например, многоэтажное или малоэтажное строительство, цифры тоже разнятся. Но те 30%, которые действительно озвучивал Минстрой России как целевой показатель к 2030 году, выглядят вполне достижимыми. Тем более если крупные производители включатся в этот вопрос и будут активно работать с регулятором.
Теперь о преимуществе префаб-технологий. Главное преимущество, подчеркну, не в материалах, а в том, как устроен процесс строительства. Классическая стройка – это последовательность: сначала один-два месяца обустраиваем фундамент, потом, в зависимости от проекта, 6–9 месяцев – коробка, затем инженерия и отделка. То есть последовательная организация работ. В случае с модульным или префаб-строительством мы начинаем с фундамента, но параллельно уже идёт производство модулей в заводских условиях. За 3–4 месяца параллельным образом выпускается весь объём модулей, и на площадке остаётся только собрать. Если в модулях уже предустановлены окна, двери и проложены инженерные коммуникации, сборка – это почти финальная готовность объекта. Именно за счёт параллельной организации процессов достигается основной эффект префаб-технологий – сокращение сроков строительства. По разным оценкам, это сокращение достигает 40–60%, а в некоторых проектах – и в разы. В нашей ассоциации представлены разные производители: не только дерево, но и железобетон, и металл. Цифры – средняя медиана – примерно одинаковы по всем экономическим эффектам. И, конечно, есть проекты и в многоквартирном домостроении, и в социальной инфраструктуре. Об этом, если будет возможность, расскажу отдельно. Но следующий вопрос, который всегда всех волнует, – это экономика проекта.
– Каков практический опыт работы с префаб-технологиями и CLT-панелями?
– Андрей Щелков, инвестор курорта Mаrja Villas&Spa: Наш курорт премиум-класса, на берегу озера, в самом сердце Карельского перешейка. С технологией CLT нас познакомило финское архитектурное бюро, которое разрабатывало для нас архитектурную концепцию. Какие же преимущества мы для себя открыли и почему остановили выбор именно на CLT? На первом этапе мы выбирали, взвешивали, искали. Первое – архитектура. Те новые возможности, которые даёт CLT-панель. В наших виллах нет прямых углов. Совсем нет. У нас скошенный край кровли, есть дома, где перепад уровней пола достигает четырёх отметок. И всё это позволяет сделать CLT-панель. Что это нам даёт? Это даёт нам публикации от гостей. Пятьдесят постов в социальных сетях каждый день. Людям нравятся эти новые формы, нравится, как выглядят наши домики. Необычность – вот главный критерий.
Второй критерий – сроки. Для нас было жизненно важно выдержать график, чтобы запустить объект в эксплуатацию. Именно CLT-панель с заводским исполнением позволила нам эти сроки выдержать. Запуститься хотя бы на месяц позже – значит практически пропустить сезон. Лето для нас – основная пора заработка. Пропустить сезон – значит недополучить огромную сумму. Весь проект реализован за 2,5 года. Наш курорт – 43 виллы, две гостиницы, два ресторана, акватермальный комплекс и банный комплекс. Всего 12 тыс. кв. м. Как профессиональный строитель с двадцатилетним стажем, я вижу, что это очень быстро. А ещё – заводское исполнение. Вероятность ошибки при сборке сводится к минимуму. Когда ты работаешь с деревом с нуля, добиться повторяемости одних и тех же элементов невероятно сложно, особенно учитывая квалификацию сотрудников, которая сейчас есть на рынке. Технология будет востребована. Мешает, пожалуй, отсутствие информации и опыта конкретных реализаций. Конечно, все боятся применять новое. Но появившийся свод правил, который вступил в силу 1 апреля, сдвинет эту историю с места. Это серьёзный момент, совершенно новое направление. Для регионов, где нужна районная застройка, – это, я считаю, супер решение.
– Как вы решаете вопрос, будете решать или уже решили вопрос, с лифтами, подъёмными механизмами, отопление в жилых домах, и там, если подводка газа Или только электричество?
– Андрей Ветер: Вопрос с лифтами уже решён. Здание, к примеру, в городе Саров, уже эксплуатируется: там стоят три четырёхэтажных корпуса, оборудованных лифтами. Но в то время динамических испытаний было недостаточно, поэтому лифтовая шахта выполнялась в бетоне. В конце 2025 года были опубликованы результаты динамических испытаний, которые позволяют применять CLT-конструкцию в качестве диафрагмы жёсткости. Она эффективно гасит и воспринимает динамические нагрузки от лифта, при этом не возникает того ударного шума, который неизбежен в железобетонной шахте. Этот вопрос мы уже решили: испытания проведены, конструкторское решение зафиксировано. Да, теперь шахту лифта можно делать из древесины. Но тут встаёт вопрос обеспечения пожарной безопасности – ведь шахта лифта служит гравитационным столбом, через который пламя может перекидываться между отсеками. В этом случае необходима конструктивная огнезащита. И здесь уже вступает в силу экономика: для каждого региона – своё решение. Если мы говорим о Салехарде, то там целесообразно возвести шахту из деревянных конструкций и покрыть её конструктивной огнезащитой. Если же речь о южных регионах, где строительный сезон длиннее, куда проще сделать её бетонной. Примеров тому множество – и в Европе, так что забывать об этом вопросе не стоит. Что касается отопления, то оно решается точно так же, как в любом доме. Проводится водяная система отопления: теплоноситель доходит до каждого прибора, установленного у наружной стены. Никаких дефектов или негативных воздействий на стеновую конструкцию при этом не возникает. Что же до газа – я считаю, что ограничение, введённое МЧС, справедливо. Это касается не только нашей страны, но и зарубежных государств. Приготовление пищи на газе и газовое теплоснабжение в многоэтажных зданиях из древесины законодательно запрещены – чтобы предотвратить возникновение чрезвычайных ситуаций.
– Четыре года подряд металлурги доводят до Правительства и Минстроя, что нужно де– строить дома с металлическими перекрытиями, есть и исторические примеры московских высоток. Согласны?
– Андрей Ветер: Что касается металлических перекрытий – к нам обращаются и «Северсталь», и не только она, с одним и тем же запросом: использовать наши деревянные панели в качестве дисков перекрытия в их этажерках, в каркасе из металлоконструкций. Их главная головная боль – именно формирование этих горизонтальных дисков, полов. Почему? Вертикальные конструкции они возводят влёт, а горизонтальные – это либо балки, либо, как чаще бывает, профлист с последующей заливкой бетоном. Снова мокрые процессы, снова технологические паузы, снова долго и неудобно. А тут – раскидай по стальным балкам деревянные конструкции, и всё встаёт на свои места. Для них это – настоящее технологическое спасение. Мы не конкуренты, мы – в синергии. Более того, сейчас рассматриваем совместный проект, который, думаю, в самое ближайшее время может стать реальностью.
– Каковы экономические преимущества технологии?
– Екатерина Домингес: Добавлю к уже прозвучавшему. На рынке живёт стойкий стереотип: всё, что модульное и prefab, воспринимается как нечто ненадёжное, временное, собранное кое-как – мол, в таком доме долго не проживёшь. В этом смысле, как мне кажется, пора уходить от соревнований в духе «один материал лучше другого» – железобетон против стали или дерево против металла. Будущее лежит в иной плоскости – в объединении усилий и гибридном подходе. У нас множество кейсов: мы сопровождаем проекты, особенно в гостиничной сфере, где инвестор хочет построить быстро – на базе сборного железобетона или в комбинации с металлом, – но фасады при этом мечтает видеть деревянными. И вот главная задача для технологов и конструкторов – «поженить» эти два материала, сохранив все преимущества prefab-технологии: скорость строительства и быстрый time-to-revenue, чтобы объект как можно скорее начал приносить выручку. Мы, по сути, работаем на эту ключевую задачу инвестора. И здесь я плавно перехожу к экономике.
Что ещё подпитывает стереотипное восприятие? Привычка сравнивать прямую себестоимость prefab с монолитом, с CLT или любой другой технологией напрямую. Этого делать, в принципе, нельзя. Потому что основной экономический эффект prefab-технологий раскрывается только через тиражирование и типовые решения. Вот тогда себестоимость действительно можно «усушить» до уровня, который позволит напрямую конкурировать и демонстрировать убедительную экономику. Но если тиража нет, давайте смотреть шире – на весь бюджет проекта. Prefab-технологии дают косвенные экономические эффекты. Это не прямое сравнение себестоимости квадратного метра по материалам. Это сокращение сроков строительства, экологические выгоды, снижение затрат на администрирование. И когда мы научимся оценивать экономику по-инвесторски – глядя на общий бюджет целиком, – тогда выбор в пользу prefab-технологий станет очевидным. Это какая-то серия, тогда речь о том, что производство должно быть более-менее крупным и зрелым, оно должно выпускать в определённой серии, в определённом масштабе типовые решения, иметь государственный заказ на решения. Формирование большого государственного заказа на типовые префаб-решения для социалки, реноваций, для туризма – это такой большой дискуссионный вопрос, который стоит поднимать.
– Александр Биба: Я убеждён: к любому делу нужен комплексный подход. Начнём со сроков. Даже два с половиной года на ввод в эксплуатацию для нас – непозволительная роскошь. У нас, если начинаем строить комплекс в ноябре, к маю уже заезжают гости. Да, полгода – и точка. Объём не имеет значения: гектар или сорок. На одном гектаре работают сто человек, на сорока – четыре тысячи. Это мой опыт, моя цифра. Потому смотреть на проект нужно как бизнесмен: скорость – это деньги. Быстрее построил – быстрее заработал. Второе – логистика, доставка материалов. Третье, и едва ли не главное, – цена продажи. Мы видим: деревянные дома уходят быстрее и загружаются лучше. На наших курортах первым делом раскупают самое дорогое. Люди не хотят жить в корпусах. Если есть земля и возможность – строй коттеджи и продавай их дороже. Ещё – внутренняя отделка. Нужен грамотный дизайнер и хороший проект. Особенно с CLT. Мы с Андреем сделали много проектов и поняли: проект решает всё. Чтобы не вышло, как бывало – провода торчат, а ты потом ломаешь голову, как их спрятать. На этапе проектирования нужно продумать эргономику номера до мелочей. Дизайнеры для CLT – особая тема. Люди, умеющие с этим работать, на вес золота. Несколько лет назад была беда: мы не знали, где взять тех, кто сделает красиво, практично и в бюджет. Помню, строили первые CLT-дома, а потом зашивали их изнутри. Зачем? Вопрос риторический. Был разный опыт. Сейчас такого нет. Люди научились, умеют, делают хорошо. Вывод один: подходить нужно комплексно, и просчитывать – тоже комплексно.
– То есть нужны конструкторы, которые с этим умеют работать, дизайнеры, которые с этим умеют работать, экономисты, которые поймут, как с этим работать?
– Андрей Ветер: Конечно. Я хотел бы, в дополнение к Екатерине, подчеркнуть: не надо считать единовременные затраты напрямую. Ведь как считают экономику на европейских объектах? Рассматривают жизненный цикл здания. Мы сравниваем, сколько стоит для определённого здания кирпич, сколько стоит дерево. Дерево априори будет дороже при единовременных затратах. Но что определяют для себя европейские или американские экономисты? Они определяют: да, дерево стоит на 5–10% дороже. Но при этом мне не нужно генерировать новые источники энергии, потому что энергосбережение деревянных зданий гораздо выше. Теплопотребление такого здания ниже.
Мне не нужно платить за технологическое присоединение – как раз на те же 5–7% больше для бетонного здания, чем для деревянного. Дальше идёт вопрос эксплуатации. Эксплуатация деревянного здания тоже несколько ниже. И самое главное, с чем недавно столкнулась Москва, – это утилизация в рамках реновации. Утилизация бетона – колоссальная стоимость, за которую всё равно платит конечный потребитель. А дерево? В самом примитивном случае – превратите его в топливо. Дальше – вторичная переработка: мебель, упаковочный материал или биоудобрение. Оно утилизируется полностью. И вот на всём жизненном цикле древесина показывает колоссальную экономию для проекта. Мы, например, смотрели наши первые объекты. Был такой таймлапс: на картинке видно, что стройка начиналась, когда деревья стояли зелёные, а закончилась, когда они пожелтели. Один строительный цикл. Один строительный период. Начали – бетон приняли в марте, непосредственно стройка деревянных конструкций началась в конце апреля. И запустили здание уже в конце сентября – начале октября. Очень быстро. В контексте гостиничных комплексов это гораздо более быстрый ввод в эксплуатацию – а значит, возврат инвестиций. С точки зрения экономики, это прямо сердцевина. Что касается кадров… Вы правильно сказали: я начал с экономики. Тут нужно правильно считать экономический эффект от внедрения технологии.
Что касается общей стоимости… нет ничего нового под солнцем. Мы уже проходили это в XX веке, когда Хрущёв привёз из Франции первые панельные объекты. Мы начинали их адаптировать, они были баснословными по стоимости. Проектный институт тратил год на разработку серийного проекта. Строили заводы. Сумасшедшие капитальные вложения. Потом ни одна технология не могла сравниться по стоимости с крупнопанельным домостроением. Оно было дешевле. Сейчас мы говорим ровно о том же. Это касается и префаба, и CLT-конструкций. Когда это будет масштабировано… А для этого, как сказал Александр Петрович, верхи должны захотеть. Они должны захотеть, они не должны бояться. А пока они опасаются – это всё равно новое. Пусть где-нибудь попробуют, потом, когда это примет массовый характер, тогда мы у себя будем внедрять. И после того, как это приобретёт определённую массу, тогда и в вузах будут готовить специалистов. Потому что сейчас запроса нет.
К нам приходят специалисты, умеют считать бетон – дерево считать не умеют. Мы сажаем их, готовим. На это нужно время, ресурсы. Может быть, сейчас уже нужно готовить группы в университетах. Но я предполагаю: из-за отсутствия информативности студенты не пойдут на эту кафедру. Они не чувствуют запрос. А когда с верхов пойдёт запрос… Возвращаясь к КПД: во времена Советского Союза в каждом городе в генеральном плане были выделены микрорайоны для внедрения массового домостроения по определённой серии. Прямо выделено. Сейчас у нас есть КРТ, мы делаем проекты планировки территории. Выделить на каждой территории 10–15–20% в зависимости от региона на внедрение новых технологий – и всё станет совсем другим.
