Фото: ChatGPT
Химическая промышленность остается системообразующей для многих секторов экономики. Нацпроект «Новые материалы и химия» к середине 2026 года подтвердил свою результативность: запущены новые производства, в ряде сегментов снижена критическая зависимость от импорта. Но перед отраслью стоят дальнейшие задачи по обеспечению технологического суверенитета и достижению технологического лидерства. Требуются скоординированные усилия по созданию отечественных технологий, оборудования, критических материалов и компонентов, а также эффективные меры поддержки. Эти и другие вопросы обсудили участники дискуссии «Технологический суверенитет химической отрасли: от оборудования до катализаторов», состоявшейся в рамках ИННОПРОМ.
Участие в дискуссии приняли первый вице-президент Российского Союза химиков Мария Иванова, генеральный директор ИНТИ Николай Кузнецов, руководитель службы СИБУР Михаил Пономарев, президент Ассоциации «Химмаш» Владимир Головачев, заместитель генерального директора Группы Синара Антон Зубихин, представитель центра «Инженерно-производственные решения» Илья Новиков, директор Ассоциации производителей катализаторов Дмитрий Медведев, генеральный директор НИАП-КАТАЛИЗАТОР Андрей Садовников, первый заместитель генерального директора Центра поддержки инжиниринга и инноваций Денис Толстых, управляющий директор Агентство по технологическому развитию Ирина Титова, и генеральный директор ИНТИ Николай Кузнецов.
32 цепочки
– Расскажу о реализации национального проекта «Новые материалы и химия»: о том, что происходит в целом, о некоторых результатах и наших планах на будущее», – начал дискуссию Алексей Артемьев, заместитель начальника департамента химической промышленности Минпромторга России. – Первоначально нацпроект включал шесть федеральных проектов. Спустя некоторое время после запуска, в течение 2025 года, мы активно проработали направление биоэкономики, выделив её в отдельный, равнозначный химии национальный проект технологического лидерства „Обеспечение биоэкономики». Таким образом, на сегодняшний день у нас осталось пять федеральных проектов, в рамках которых должны быть реализованы все мероприятия и достигнуты основные цели. Ключевая цель – закрытие технологических „белых пятен», что необходимо для устойчивого технологического суверенитета. Вторая цель – создание базы для технологического лидерства страны. В этом контексте мы поддерживаем запуск новых производств, разработку новых технологий с последующей их коммерциализацией непосредственно в промышленности, развиваем кадровый потенциал, укрепляем технологическую и инфраструктурную базу отрасли, что необходимо для движения вперёд, к созданию новых продуктов и технологий.
К 2030 году в рамках национального проекта планируется создать более 150 новых производств, из которых 138 будут относиться к химической отрасли. Достижение этой цели позволит значительно снизить импортозависимость и, разумеется, двигаться к нашей общей задаче – увеличению вклада химической промышленности в валовой внутренний продукт страны и в валовую добавленную стоимость обрабатывающей промышленности.
Химическая промышленность – историческая опора экономики нашей страны, и она должна только упрочняться и усиливаться с годами. Ожидается создание более 10 000 новых рабочих мест. Это порождает дополнительные вызовы: на долгосрочном горизонте нам необходимо крайне экономно подходить к человеческому потенциалу, работать над производительностью труда и создавать рабочие места лишь там, где это действительно приводит к мощному созданию стоимости в отрасли. За счёт реализации национального проекта мы ожидаем снижение доли импорта в потреблении до 30 %.
В рамках федерального проекта по развитию производства химической продукции мы изначально стартовали по логике интегрированных цепочек – от сырья до готовой продукции, или интегрированных направлений. Часть из них также стали цепочками, которые вы видите на презентации. Мы постоянно работаем над их актуализацией: как по составу цепочек, так и по составу рассматриваемых продуктов. На сегодня их 23. Последними решениями, принятыми уже в этом году, мы объединили несколько цепочек, например, катализаторы с металлорганикой – по причине общности химических продуктов внутри них. Действующие вещества для химических средств защиты растений впитали в себя цепочку монохлоруксусной кислоты, которая является важным сырьевым компонентом для некоторых из этих веществ. Внутри цепочек проведена серьёзная работа по выстраиванию взаимодействия.
Появились новые цепочки, связанные с производством продукции более высоких переделов: приоритетная готовая продукция химпрома, химическая продукция для радиоэлектронной промышленности, сырьё и материалы для медицинских изделий, приоритетные изделия из полимеров и эластомеров, а также базовые продукты неорганического синтеза. Это отражает нашу продолжающуюся аналитику по определению наиболее важных и приоритетных направлений и их группировку в более управляемые, интегрированные сущности. По каждой из них мы создаём экспертные или рабочие группы, на площадках которых рассматриваем развитие конкретных продуктов.
Успешные практики выстраивания системы технологического суверенитета, реализованные в нефтегазовой отрасли и нефтегазовом машиностроении, мы применяем и в химической отрасли. Этот процесс начался ещё в 2024 году, когда был создан координационный совет по импортозамещению химической и нефтегазохимической продукции. Сегодня он сменил название: в связи с созданием правительственной комиссии по промышленности наш координационный совет стал подкомиссией по химической промышленности и биоэкономике при правительственной комиссии по промышленности. Проектным офисом координационного совета по-прежнему выступает АНО «ИНТИ». Совместно мы актуализируем объём дефицитов в сырье, полупродуктах и продуктах, а также определили фокус на 130 продуктах первого приоритета, который раскладывается на 23 цепочки.
По каждому из этих продуктов наша цель – подписание дорожных карт с инвестором, готовым приступить к реализации одного или нескольких продуктов цепочки. На сегодня подписано восемь таких дорожных карт. По двадцати восьми продуктам первого приоритета определены потенциальные инвесторы, и ведётся подготовка дорожных карт. Однако остаются продукты из первого приоритета, по которым мы продолжаем поиск инвестора. Мы рассчитываем, что в этом году значительная часть этих продуктов будет, по меньшей мере, закрыта с точки зрения определения компании, которая займётся развитием данного направления.
Реализация проектов зачастую требует создания отечественных технологий и наработки необходимых компетенций. Это также реализуется в рамках нашего национального проекта, в рамках федерального проекта по наукоёмким технологиям. Дальнейшая работа будет продолжаться ещё по одному важному направлению – закрытию дефицита в оборудовании химического машиностроения. Это оборудование необходимо всем проектам, которые государство планирует поддержать.
Рынок химического машиностроения достаточно велик. Совместно с коллегами из ИНТИ мы оцениваем его в 500 млрд руб. – это серьёзная сумма. Производителей немало, и все они ждут отраслевого заказа, а также момента, когда государство подставит плечо, чтобы все проекты, реализуемые в химической промышленности, имели мотивацию к максимальной локализации оборудования.
В 2025 году государственную поддержку получили 38 проектов с суммарным бюджетом порядка 583 млрд руб.. По этим проектам был выявлен дефицит по основным позициям химического машиностроения – порядка 133 позиций, на основе которых мы составили тепловую карту. В рамках работы по импортозамещению оборудования планируется оказывать государственную поддержку проектам при условии закупки российского оборудования. С другой стороны, наши коллеги из департамента машиностроения для топливно-энергетического комплекса и станкостроения, куда также попадает часть интересующего химиков оборудования, обладают собственными инструментами поддержки для организации производства, сертификации и так далее. Существует целый набор инструментов для поддержки машиностроителей. Наша же цель – больше работать с химиками, чтобы они были мотивированы приобретать отечественное оборудование там, где оно доступно, а где недоступно – чтобы формировался консолидированный отраслевой заказ, и мы могли найти экономическое обоснование для создания в России дополнительных производств моделей и линеек оборудования для химической промышленности.
Фундамент долгосрочного развития отрасли – это, безусловно, технологии. Один из наших приоритетов в рамках национального проекта – создание инфраструктуры для разработки технологий, в частности центров инженерных разработок, центров прототипирования и масштабирования. Это наши совместные усилия с Министерством науки и высшего образования по созданию на базе бюджетных учреждений соответствующих центров. Как известно, университеты и наука получали довольно неплохое финансирование в последние годы и даже десятилетия, накопив серьёзный потенциал как в аналитической работе, так и в разработке технологий. К уже сделанным государственным инвестициям мы добавляем инвестиции, максимально сфокусированные на отдельных цепочках и продуктовых направлениях химической промышленности, чтобы появились мощные центры, способные разрабатывать технологии, поддерживать эксплуатантов иностранных технологий, присутствующих в стране, и восполнять дефицит компетенций, возникающий из-за ухода иностранных лицензиаров и инжиниринговых компаний. Это наша глобальная цель.
По итогам первого полугодия этого года мы уже поддержали три центра. В этом месяце завершается отбор; мы надеемся поддержать ещё один-два. Это только по химии. В прошлом году было поддержано девять центров. Также в этом году мы ждём объявления результатов отбора Министерства науки и высшего образования, которое планировало поддержать немало центров. Мы очень ждём, когда эта информация будет окончательной, и узнаем, на базе каких вузов и научно-исследовательских институтов и какие центры Министерство науки и высшего образования в итоге создало».
Союз посвящённых
– Российский союз химиков стоит, пожалуй, ближе всех к индустрии, поскольку в рабочем режиме мы ежедневно отрабатываем запросы, наших производителей, – отметила Мария Иванова, первый вице-президент РСХ. – Очевидно, что сейчас вся промышленность, и не только промышленность, а всё наше общество переживает крайне сложный период глубокой трансформации. Иначе это трудно назвать, потому что идёт перестройка всех кооперационных связей, выстроенных и налаженных за последние 20–30 лет. Меняется мышление, и поэтому многие наши компании тоже начинают жить по-новому. С учётом тех вызовов, и прежде всего той глобальной неопределённости, в которой мы пребываем практически каждый день.
Мы насчитали со своей стороны в дирекции девять основных вызовов, стоящих перед нами. Я хотела бы обозначить проблематику и наше видение того, что с этим делать. Первое – это химическое машиностроение. Это действительно боль российских химиков. С одной стороны, мы имеем огромный каталог и необъятную страну, которая предоставляет нам возможности выбора оборудования. Но с другой – у нас есть не только удачные, но и плачевные результаты. Получение зарубежного оборудования сопряжено с нестабильным качеством, дырами в реакторах и тому подобным. Когда нам приходится срочно восполнять позиции, потери в которых мы наблюдаем за последнюю неделю в ходе ударов по НПЗ, мы уже прекрасно прикидываем, какое количество оборудования нужно сделать прямо завтра.
Однако для этого прежде всего нет нормальных марок сталей, которые нам требуются. Необходимо сделать большую развёртку по материаловедению. С одной стороны, у нас есть производители. Надо отдать должное, что Министерство очень глубоко включилось в проблематику химической промышленности. Я благодарна нашему профильному департаменту, поскольку мы в плотной связке ежедневно отрабатываем проблемы как системного характера, о которых я скажу далее, так и точечные проблемы конкретных производителей. Вернусь к химическому машиностроению. На площадке Российского союза химиков мы активно собираем рабочие группы и составляем каталоги производителей, готовых изготавливать всё – от реакторов до технологических узлов, трубопроводов и так далее. То есть мы стараемся провести каталогизацию того, что можем делать сейчас и в каком качестве. Пока эту работу мы ведём внутри Союза, поскольку понимаем, что во время такого глубокого аудита можем рекомендовать производителям, что улучшать и с кем работать, выстраивая кооперационные связи.
Второе – мы приветствуем создание профильных ассоциаций, технопарков, узлов, инжиниринговых центров. Это замечательно. Но, к сожалению, ввиду отсутствия времени на наполнение этих центров компетенциями прямо сейчас, приходится коллегам с колёс включаться во все процессы.
Что ещё мы видим с точки зрения химического машиностроения? По ряду направлений отсутствуют компетенции людей – носителей как проектных, так и конструкторских знаний. И нельзя забывать, что мир бежит вперёд. Например, микрофлюидные технологии, в которые никто не верил последние пять-шесть лет. Недавно коллеги, профессионально занимающиеся микрофлюидикой, прислали фотографии из Китая: контейнерные заводы мощностью 300 000 тонн в год, работающие микрофлюидным способом. Это конкретный кейс, таким способом можно решать задачи со сложной, вредной, опасной химией. Профессионалы понимают, о чём я говорю. Я не призываю отказываться от традиционной крупнотоннажной химии. Но у нас огромные цепочки производства промежуточных продуктов, мы знаем, кто выступил интересантом отдельных звеньев. Однако, чтобы системный механизм заработал, нам крайне важно не просто найти инвесторов, а выстроить логику процессов. Когда мы не только распределим, кто ответственен за ту или иную часть технологии, но и определимся с промежуточными продуктами, за которые никто точно не возьмётся. Здесь без государственного участия в разных форматах – ГЧП или иных механизмов – не обойтись. Думаю, в рабочем порядке мы такие механизмы придумаем.
Что ещё мы видим в связке с этими промежуточными продуктами? Отсутствие технологического суверенитета сегодня очевидно. Мы наблюдаем не просто уход лицензиаров, но и то, что упущена большая часть отечественных лицензий советского периода. Нам нужно не просто формировать каталог отечественных лицензиаров, а воссоздавать лицензии. Предпосылки и корни для такой работы есть. Но есть и камни преткновения, мешающие внедрению отечественных технологий, несмотря на разработки, ведущиеся в крупных инжиниринговых центрах и центрах компетенций по подотраслям.
Безусловно, это высокие риски – финансовые, технологические – на которые в здравом уме ни один инвестор не пойдёт. Недавно в ТПП прошла дискуссия, инициатором которой выступил финансовый центр ВТБ, – о страховании технологических рисков. Мы будем эту тему внимательно прорабатывать: чем больше инструментария мы подготовим для снятия рисков и опасностей по незапуску производств, тем больше привлечём инвесторов.
Хочу обратить ваше внимание ещё на один пункт – инвестиционную привлекательность. Сегодня она находится на низком пороге. Это не только ключевая ставка и стоимость денег, но и подготовка инфраструктуры для реализации проектов. При поддержке Минпромторга создаются технопарки и кластеры, однако мы сразу перетекаем в следующий блок, требующий внимания, – расширение рынков сбыта. Такая площадка, как сегодня, – прекрасная возможность поработать с торгпредствами, изучить рынки для расширения применения и отгрузки нашей продукции. Но новый вызов – логистика. Она подчас убивает на корню всю экономику. У нас есть механизм РЭИЦ по компенсации логистических затрат, но на химиков не всегда хватает средств и возможностей – по ОКВЭД и кодам возникает много препятствий.
Ещё один вызов – присутствие на рынках зарубежных партнёров, активное наблюдение китайских партнёров за запуском наших производств. Как только мы начинаем что-то производить, сразу наблюдаем демпинг и срочный завоз больших объёмов на склады. Кажется, что это точечные вещи, но их нельзя сбрасывать со счетов. Если государство вкладывает огромные средства, а Министерство активно включено в реализацию проектов и запуск заводов, то необходимо серьёзно проработать таможенно-тарифное регулирование и ввести пошлины на всю продукцию, запускаемую на территории страны, для защиты нашего товаропроизводителя.
И ещё несколько пунктов. Катализаторы. Наши партнёры – Ассоциация производителей катализаторов, мы подписали соглашение о членстве ассоциации в нашем Союзе, и считаем это следующим шагом партнёрства. Мы давно занимаемся катализаторами в рабочем порядке. Думаю, после присоединения ассоциации работа станет более системной. У нас есть большой набор проектов, поступивших в Российский союз химиков за экспертизой по различным катализаторам под целый блок процессов. Поэтому мы, безусловно, продолжим проработку этого направления, в том числе с привлечением новых материалов и современных носителей. Для нас это представляет собой значительный вызов, поскольку вы нередко сталкиваетесь с неопределённостью: откуда появится катализатор, чей он будет, особенно в условиях ухода лицензиаров, и так далее. В завершение остановлюсь на крайне актуальном вопросе цифровизации инструментов, это существенное подспорье для повышения производительности труда.
Также я хотела бы рассмотреть тему альтернативного сырья. В это понятие мы включили два крупных блока. Первый – это биоэтанол и возможности его применения в качестве топлива или топливной добавки. Второй связан с изменением нормативно-регулирующей документации и, что особенно важно, с прямым вовлечением биоресурсов и вторичных ресурсов на полноценном уровне – с точки зрения химических превращений, а не просто механической переработки. Речь идёт об использовании их в качестве сырья для химической промышленности. Существуют конкретные кейсы. Мы активно сотрудничаем со всеми институтами РАН, регулярно проводим сбор и анализ разработок, представленных на площадке Академии. Одновременно мы прислушиваемся к голосу инвесторов, которые обращаются к нам за консультациями для определения круга компетенций и выяснения, кто именно в нашей стране способен заниматься этими направлениями. Вовлечение в масштабный проект касается биоресурсов, биохимических и биотехнологических процессов. Это крайне важно для того, чтобы имплементировать эти разработки в реальные потребности и запросы, которые существуют у химиков.
Суверенитет самой промышленности
– Поговорим не только о технологическом суверенитете в смысле химии, но и о технологическом суверенитете самой химической промышленности, то есть о её независимости от импортного оборудования, – предложил Николай Кузнецов, генеральный директор «Института нефтегазовых технологических инициатив». – Несколько слов об институте. ИНДИ объединяет двенадцать учредителей, десять из которых – крупнейшие нефтегазовые компании, включая «Газпром» и «Роснефть». В химической отрасли нас поддерживают СИБУР и промышленный гигант ТМК. Изначально мы создавались как институт стандартизации, призванный стать альтернативой Американскому институту нефти – разработчику стандартов сертификации для нефтегазовой отрасли. За пять лет мы разработали более четырёхсот стандартов, сертифицировали по ним производителей, а на региональном уровне сотрудничаем с субъектами Федерации: сегодня, например, подписали соглашение с Тульской областью. Активно работаем на международных рынках: свыше 130 стандартов уже признаны в Омане и Объединённых Арабских Эмиратах. Но ключевая тема сегодняшнего обсуждения – построение системы технологического суверенитета.
Говоря о двух национальных проектах – «Нефтегазовое оборудование» и «Химия», – в обоих случаях мы выступаем проектным офисом. В 2023 году мы стартовали с нефтегазовой отрасли, поскольку эта тематика для нас наиболее понятна. Мы составили перечень и тепловую карту дефицитов оборудования, наиболее критически важного для отрасли. Определили 220 позиций и согласовали их со всем профессиональным сообществом. За прошедшие три года уровень освоения технологий – с точки зрения разработки рабочей конструкторской документации, серийного выпуска и опытных образцов – достиг порядка 160 позиций. Мы уверенно преодолели экватор. Но что особенно важно: организуя эту работу, мы стремимся не только к созданию артефакта – способности производить оборудование, – но и к формированию заказа на него. За прошедшее время обеспечены заказы на сумму более 660 млрд руб. по указанным позициям.
Кроме того, в начале санкционных ограничений остро встал вопрос обеспечения технологического резерва. Мы проработали и это направление: создано более 92 000 единиц рабочей конструкторской документации. Работаем совместно с технологическим оператором в Кронштадте. Вследствие этого модель технологического суверенитета была применена к 2025 году и в отношении химической отрасли. Здесь мы в первую очередь пошли по пути анализа химических цепочек. Что мы считаем важным в этом процессе?
Первое. Крайне важна чётко сформулированная постановка задачи. Необходим стандарт – отраслевое техническое задание, которое разделяют все участники отрасли. А в конце пути, когда оборудование будет освоено, критически важно пройти его испытания и сертификацию в едином операторе испытаний. Не буду скрывать, что это наше дочернее общество, но принципиально, чтобы испытания проводились по единым правилам и были верифицированы, то есть перепроверены и приняты всеми участниками отрасли. Очень часто оборудование фактически освоено и создано, но сталкивается с бюрократическими ограничениями – думаю, это характерно для всех отраслей. Каждый заказчик хочет проверить новинку под себя, и скорость внедрения новых решений крайне замедляется.
Что мы заметили, занимаясь этими 220 позициями в нефтегазовой отрасли? Ряд оборудования характерен и для других отраслей. В нефтегазе это компрессоры, насосы, электродвигатели, турбины – оборудование иностранного производства. В смежных отраслях ситуация абсолютно аналогична. Да, это не те же самые двигатели, насосы и арматура, но оборудование со схожими характеристиками. На основе опыта освоения новых технологий международного уровня мы с уверенностью можем сказать: мы готовы идти в смежные отрасли, в том числе с целью формирования межотраслевого спроса. Создав такой спрос, мы создаём условия для снижения себестоимости продукции.
Приходится констатировать, что и в настоящий момент существует определённая зависимость от иностранного оборудования. Точнее, назовём это фактом потребления: мы покупаем зарубежное, хотя могли бы приобрести российское. Но в большинстве случаев, голосуя рублём, мы выбираем товары из дружественных стран по более низкой цене. Речь идёт об одних и тех же категориях: автоматизация, насосное оборудование, электрооборудование и так далее. В части химического машиностроения применяется аналогичный подход к обеспечению технологического суверенитета с точки зрения организации производства. Цель – не просто создание нового химического предприятия, но его строительство на российских инженерных решениях.
Мы провели анализ существующих производств по 51 продукту в крупнотоннажной химии и по 30 продуктам, которые находятся в высокой степени проработанности в рамках проекта Министерства промышленности и торговли. Сформировали ту же карту технологических дефицитов, определили число критических позиций, разделили их на импортные и отечественные. Примеры прозвучат в отдельном докладе СИБУРа. Мы ранжировали результаты на три слоя. Первый: оборудование, уже находящееся в разработке, которое мы совершенно точно завершим в ближайшее время для химической отрасли при поддержке СИБУРа. Второй: 50 позиций, созданных в нефтегазовой отрасли и готовых к тиражированию для химической промышленности в течение года. Третий: узкоспециальное оборудование, предназначенное исключительно для химических процессов, которому предстоит пройти полный цикл освоения производства – от одного до трёх лет. Это большая часть технологического оборудования: центрифуги и, в целом, технология.
Алгоритм независимости
– Действительно, эту работу мы ведём на протяжении многих лет, и пройден значительный путь, который, на мой взгляд, оказался весьма успешным, – подтвердил Михаил Пономарев, представитель СИБУР. – Прежде всего, сегодня все наработанные за эти годы подходы масштабируются на химическую отрасль. Во-вторых, это яркий пример эффективного взаимодействия заказчика, российских машиностроителей, отраслевых институтов и мер поддержки, созданных органами власти. Работа ведётся с 2023 года, когда мы определили 20 актуальных единиц оборудования, к которым, как якорный заказчик, добавили ещё одну инициативу, необходимую нам. Мы исходили из того, чтобы это оборудование было максимально востребовано и покрывало наибольшие потребности СИБУРа. Вместе с тем оно должно быть масштабируемым в дальнейшем, чтобы машиностроители, создавшие его, могли продавать эту продукцию не только нам, но и другим компаниям, где оно эксплуатируется.
На сегодняшний день мы прошли путь от достаточно простых номенклатур до внедрения и отработки испытаний с привлечением отрасли – то есть с её верификацией. Сейчас семь номенклатур находятся на этапе изготовления, и мы ожидаем, что вскоре они поступят на наши объекты, где будут установлены, протестированы и дадут результат.
Расскажу немного о том, как происходил выбор. Возьмём, к примеру, центробежные насосы. Мы не изобретали ничего архисложного: взяли основные характеристики, релевантные для любого центробежного насоса, разложили по ним весь наш парк и выбрали не самое сложное и критичное, а то, что максимально потребляется и на тот момент не производилось в Российской Федерации (сейчас уже производится). Ключевой алгоритм нашей работы таков: на первом этапе мы анализируем потребность, как якорный заказчик, проводим анализ по нашим предприятиям и заводам. Нам помогает ИНТИ, собирая отраслевую потребность от других учредителей и в целом от нефтегазового и нефтехимического комплекса. Далее мы выбираем образец, который по своим конструктивно-технологическим характеристикам максимально покрывает эксплуатируемое у нас оборудование, формируем на него техническое задание, снова верифицируем его с отраслью через ИНТИ. Благодаря созданной и доработанной в процессе реализации мере поддержки, проводим конкурсный отбор, подбирая российско
го машиностроителя, способного создать это оборудование.
НИОКР проводится совместно: СИБУР как заказчик активно участвует, адаптируя технические задания и пилотные образцы, предоставляя полный доступ к технологическому процессу и местам расположения оборудования. Это позволяет изучить всю документацию, конструкцию и материалы, что в итоге выводит на заводские испытания, а затем на натурные опытно-промышленные испытания на объекте и последующую опытно-промышленную эксплуатацию для подтверждения ресурса. Всё это позволяет верифицировать продукт для отрасли и масштабировать производителя на других заказчиков.
Приведу несколько кейсов индивидуального подхода при создании различных продуктов. Например, высокоцикличные шаровые краны для выгрузки полиэтилена и полипропилена. Это достаточно расходуемое оборудование. Основная задача заключалась в снижении стоимости, и мы её добились: вместе с подрядчиком стоимость снижена в 1,7 раза по сравнению с аналогами. Винтовые компрессоры – хороший пример использования отраслевого опыта: мы взяли наработки подрядчика по подобным компрессорам и адаптировали их под наши технические задания для компрессоров хладагентов. Благодаря этому подрядчику с нами стало существенно проще провести НИОКР в значительно более короткие сроки, используя опыт с других компаний.
Экструдер – сложнейшее устройство, за которое в России практически никто не брался. Мы разработали план глубокого НИОКР, включающий экспериментальную отработку, глубокое математическое моделирование, изготовление последовательной серии опытных образцов – от большого к малому – и тестирование отдельных компонентов. Это классический пример основательного НИОКР. При создании роторного питателя мы поняли, что оборудование, хотя и достаточно простое, потребует от подрядчика создания дополнительной испытательной инфраструктуры, которой ранее не существовало. В ходе НИОКР подрядчик создаёт необходимые стенды, что позволит ему в дальнейшем серийно производить эту продукцию.
Насосы сверхвысокого давления – уникальная номенклатура: в мире, подчёркиваю, не в России, а в мире, эксплуатируется всего несколько десятков таких единиц. О масштабной серийности говорить не приходится. Поэтому мы пошли по пути активного привлечения науки – наших российских университетов. Они не смогут создать серию, но это и не нужно; однако они способны качественно спроектировать и провести НИОКР для единичной номенклатуры. Сейчас это реализуется: создаются опытные образцы, которые мы должны испытать к концу года.
Последний кейс – гиперкомпрессоры, поршневые машины, работающие при давлении свыше 300 МПа. Также уникальное оборудование. Понимая, насколько оно сложно и сколько в нём различных элементов, мы совместно с подрядчиком разработали серьёзный план поэтапной замены узлов, с выходом на полную замену и перепроектирование импортного аналога компрессора.
Российскость по паспорту
– Наше оборудование – сосуды и аппараты, работающие под давлением, – составляет 60 % всего технологического парка нефтепереработки, нефтехимии, химической промышленности и производства минеральных удобрений, – поясняет Владимир Головачев, президент Ассоциации «Химмаш». – Мы уделяли много внимания нефтепереработке и нефтехимии, а химия на протяжении более тридцати лет, по разным причинам, не поворачивалась к нам лицом. Но радует, что с марта месяца я услышал аббревиатуру «химическое машиностроение» столько же раз, сколько за последние тридцать лет. Отрадно, что вдруг возникло такое внимание. Мне понравился доклад представителя Союза химиков, что мы движемся в одном направлении, но параллельными курсами. Хочу отметить, что оборудование, создаваемое, например, ВНИИ Нефтемаш, разрабатывается сегодня не только как техническое устройство, но и в контексте технологии. Мы разгадали кинетику процесса переработки тяжёлых остатков. Таких установок в мире всего две, наша – третья. Это была закрытая американская технология, но мы её раскрыли, поскольку в нашем арсенале есть специалисты высшей квалификации в области математики, горения и химической кинетики. Полагаю, если наши курсы пересекутся, мы сможем существенно помочь и в освоении оборудования под технологические процессы, и в разработке самой технологии. Этими ресурсами мы располагаем.
Что касается оборудования: за последние полтора года мы разработали 27 национальных и межгосударственных стандартов. В рамках «тепловой карты» по итогам заседания в Правительстве уже составлена программа, по которой за три года предстоит разработать сорок семь национальных и межгосударственных стандартов. Мы это сделаем. Таким образом, будет замкнута вся система стандартов в области сосудов и аппаратов, работающих под давлением.
Несколько слов о материалах. В химической отрасли есть специфика их применения. Мы готовы включиться в этот процесс: за последние полтора года разработаны два отечественных материала – для низкотемпературной сероводородной коррозии и высокотемпературной водородной коррозии. Эти материалы уже полтора года производятся «Северсталью» и Выксунским металлургическим комбинатом. У нас сильный отдел материаловедения, и совместно с Союзом химиков мы готовы определить, какие материалы необходимы и как включиться в эту работу. Возможно, мы сможем помочь.
Наше оборудование для нефтепереработки и нефтехимии – это тоже часть химии. В типах и конструкциях много общего, хотя есть отличия в тонких технологических химических процессах во внутренних устройствах. Однако всё это преодолимо, если разрабатывать оборудование в контексте технологии, как я уже отмечал.
Теперь о мерах государственной поддержки. Стандартизация и меры поддержки тесно связаны. Когда мы анализировали Постановления № 719, и другие, то рассматривали поддержку отечественного химического машиностроения. Но мы наблюдаем спад производства оборудования в нашем химическом машиностроении и резкий рост закупок по импорту. Практика – критерий истины. Если так происходит, значит, механизмы требуют корректировки. Анализ этих документов показал, что они распространяются на все виды продукции – чуть утрируя, от балалаек и автомобилей до насосов и нашего оборудования, которое может весить 1400 тонн. Специфика нашего оборудования в том, что его не собрать из комплектующих, как автомобиль, перебить шильдик и выдать импортное за отечественное. Уверен, необходимо ещё раз внимательно пересмотреть инструменты государственной поддержки.
С точки зрения стандартизации решение простое. У нас есть ключевой стандарт ГОСТ 34347 – общие технические требования к сосудам и аппаратам, работающим под давлением. Сейчас он находится в переработке, но в нём сохранится раздел «паспорт». Сам паспорт перешёл к нам из советских времён, когда ГОСТы были обязательны, а Ростехнадзор контролировал всё. Предложение: чтобы доказать «русскость» и упростить процедуру, достаточно сделать второй том к этому документу. В нём собрать все протоколы неразрушающего контроля, аттестации сварки, вальцовки. Всё, что сопровождает изготовление сосуда под давлением. Такие документы подделать невозможно. Их более ста, все пронумерованы и подписаны.
Посмотрите, сколько процедур проводит машиностроительный завод в процессе изготовления сосуда под давлением. Эти процедуры невозможно обойти. Здесь не нужно демонстрировать «русскость» или «балльность» – они очевидны. Завод обязательно их выполняет. Если он зафиксировал их в протоколах и актах и сделал второй том к паспорту, а мы с машиностроителями это доработаем, то проверка станет элементарной. Также в паспорте мы разместим QR-код. Проверяющий мгновенно увидит, что вся добавленная стоимость создана на машиностроительном заводе. Тогда не потребуется экспертиза Торгово-промышленной палаты, сертификация. Я даже сомневаюсь, нужен ли Реестр Минпромторга. Это крамольная мысль, но процедура настолько упростится, что станет очевидной. Почему? Потому что смешали все виды продукции, включая наше оборудование. Если выделить его по кодам, то всё нефтегазовое статическое оборудование, в том числе для химической промышленности, резко упростится. Полагаю, это создаст колоссальные условия для загрузки наших предприятий.
СИНАРА в деле
– Сегодня состоялся содержательный круглый стол, посвящённый вопросам технического регулирования, – отметил Антон Зубихин, заместитель генерального директора по взаимодействию со стратегическими партнёрами и органами государственной власти Группы «Синара». – Мы подчеркнули роль технического регулирования в защите внутреннего рынка, поскольку Китай стремительно наращивает обороты, активно демпингует и субсидирует цены. Если не ввести экстренные меры по национальному режиму, в том числе в отношении частных компаний – производителей удобрений, негосударственных нефтегазовых структур, – мы рискуем потерять химическое машиностроение.
Однако хочу сказать и о позитивном. Группа «Синара» – это 30 000 сотрудников, 45 промышленных предприятий, присутствие в 51 регионе. Мы являемся системообразующей организацией России и участвуем в пяти национальных проектах, в том числе в направлении «Новые материалы и химия». Благодарим Минпромторг за активную работу, развёрнутую за последние полгода–год: отрасль химического машиностроения получила пристальное внимание, проведено несколько совещаний под руководством Дениса Мантурова.
Наш ключевой проект – создание поезда для высокоскоростных магистралей (ВСМ). Это полностью отечественная разработка с использованием исключительно российской компонентной базы. В кооперации задействовано более 150 предприятий, и это не просто слова: проект финансируется государством, а контроль осуществляют самые серьёзные организации. Мы обеспечиваем сто%ную суверенизацию поезда ВСМ. В настоящее время решается задача стандартизации и технического регулирования, так как «Сапсан» рассчитан на 250 км/ч, а вся действующая база стандартов соответствует этой скорости. Мы активно работаем над стандартами, необходимыми для сертификации на скорости до 400 км/ч. Уже в начале следующего года первые два головных поезда поступят на сертификацию, а в течение года мы завершим сертификацию обоих составов. К 2028 году, согласно условиям контракта, поставим 28 поездов, готовых к эксплуатации.
Что касается тяжёлого машиностроения: наши компетенции и систему менеджмента качества мы переносим на «УралХиммаш». Это предприятие вошло в группу в январе прошлого года. Его возглавляет мощный руководитель Сергей Гавриков. Производственную ДНК и культуру, отработанные на Уральских локомотивах, мы внедряем на «Уралхиммаше» – огромном предприятии, которое фактически является целым районом Екатеринбурга. Завод – лидер нефтегазохимического машиностроения, загружен по трём направлениям: нефтегаз, химия, атомная энергетика. Отгрузили продукцию в Индию (АЭС Куданкулам – атомные реакторы), Египет (АЭС Эль-Дабаа), Турцию (АЭС Аккую – резервуары). Позиции завода устойчивы, но для защиты российского рынка необходимо ограничить экспансию Китая. Китай субсидирует до 40–50% цены напрямую. У нас же транспортно-логистическая субсидия, предусмотренная постановлением правительства, не обеспечена финансированием. Наши поставки за рубеж идут по чистому прайсу, тогда как китайские субсидируются. Несмотря на это, мы поставили оборудование в Узбекистан: резервуары и колонны. Среди текущих проектов – «Тольятти-Азот», «Новатэк Усть-Луга», Омский и Московский нефтеперерабатывающие заводы, «Сибур нефтехим». «УралХиммаш» – единственный завод, выпускающий сферические ёмкости для хранения аммиака и СПГ диаметром до 42 метров. На нашем оборудовании построен «Сибурхимпром».
По вопросу государственной поддержки: после приобретения завода мы заняли активную GR-стратегию. Входим в ассоциацию «Химмаш», на полпути в Российский Союз химиков. Необходимо активизировать системную работу, а не ограничиваться формальным членством. Мы работаем в Техническом комитете железнодорожном (ТК-45, МТК 524) и понимаем необходимость активной деятельности в рамках ТК-270, поскольку стандартизация – это и технические барьеры для доступа иностранной продукции. Конкретные предложения: первое – помощь Минпромторга в правильной идентификации продукции химической промышленности (совместно с Ассоциацией «Химмаш» мы подготовили предложения). Второе – национальный режим закупок. Ряд оборудования (колонны, теплообменники, коксовые камеры) не включён в приложения №1 и №2 по национальному режиму, что позволяет госкорпорациям закупать его за рубежом. Третье – ускоренная амортизация. Работая с «Акроном» и «Фосагро», частные компании подтверждают её необходимость. Реакторы «Сульфрин», Клауса, стрипперы должны быть включены в соответствующий перечень.
Мал золотник, поэтому дорог
– Отечественное оборудование дороже китайского по ряду позиций, поскольку оно индивидуально, – прокомментировал Владимир Головачев. – Для изготовления сосуда под давлением нужно 5–20 тонн материала, но металлурги требуют заказать партию 400–500 тонн. Денег на такой объём нет. Поэтому приходится покупать нержавейку за рубежом, где на границе взимают антидемпинговую пошлину, считая, что цена занижена. В итоге накрутка по материалам достигает 60%. Плюс собственные затраты, плюс поддержка производителей в дружественных странах. Так формируется цена. Нужно работать над антидемпингом через ЕЭК. Что требуется? Консолидировать заявки предприятий на материалы, как это было в Советском Союзе. Если бы заявки собирали и направляли металлургам, заводы не уходили бы на импорт. Эту задачу нельзя откладывать – через несколько лет она встанет в ещё более острой форме.
– Я уже пригласил коллег из Института нефти и газа и Фонда развития промышленности для встречи и обсуждения, как сделать «Уралхиммаш» экспертной организацией, способной определять импортную квоту: что допустимо закупать по импорту, а что подлежит исключению, – поддержал коллегу Артур Смирнов. – Помимо соблюдения требований 223-го и 44-го федеральных законов, необходимо закрепить за нами статус консультанта. Вопрос потребностей также можно обсуждать с ФРП и Институтом нефти и газа. Фонд утверждает все заявки – по металлургии, химии, фармацевтике и другим отраслям, и вся информация там консолидирована. Поэтому, если у нас будет соответствующая база, мы уже передаём приложения в Институт нефти и газа. Сейчас институт должен прояснить маршрут: как данные будут поступать в отрасль, как будет организована обратная связь. Процесс обязан быть оперативным, чтобы не сдерживать российских производителей химической продукции и не создавать барьеров для запуска новых производств. Это первое. Второе: постановление № 1875 требует соответствия цены и качества. Качество, как я понимаю, можно доработать, а по цене необходимо рассмотреть альтернативные субсидии или предоставление скидки покупателю. Этот вопрос стоит отдельно обсудить с 21-м департаментом ТЭК, возможно, организовав узкий круглый стол. И крайнее, что хотел бы дополнить: необходимость активного подключения к работе с вертикально интегрированными структурами – ВИНКами, а также к организации оперативного ремонта нефтеперерабатывающих заводов. Считаю эту задачу наиболее важной, и её следует решать в первую очередь, незамедлительно.
Мы из Кронштадта
– Озвучу позицию инжиниринговой компании, и начну с того, из чего состоит наш инжиниринговый центр, – рассказал Илья Новиков, представляющий компанию «Инженерно-производственные решения» (Кронштадт). – Мы выделяем три основных направления. Первое – поставка запасных частей и поддержка заказчиков, включая изготовление ЗИП методом обратного инжиниринга. Второе направление – ремонт импортного оборудования и его техническое обслуживание. Ушедшие бренды в большинстве своём не сохранили сервисные центры на территории страны. Третье – создание на базе опыта обратного инжиниринга запасных частей и последующей разработки собственного оборудования, чему сегодня и будет посвящён наш рассказ.
Инжиниринг деталей строится на принципе единой ответственности. Это основополагающий подход. Невозможно поручить сканирование или проведение замеров, затем передать результаты третьим лицам для создания трёхмерных или расчётных моделей, а после – отдать на производство. Мы удерживаем весь цикл в своих руках. Безусловно, собрать всех специалистов в одном месте было сложной задачей, однако за три года она решена. В нашем распоряжении собственные технологи, производственные мощности, несколько конструкторских бюро, каждое из которых специализируется не на универсальных заказах, а на конкретной группе оборудования. Таким образом, включая испытания и изготовление, мы можем обеспечить полный цикл работ.
Отдельно отмечу ремонтное направление. У нас действует собственный цех по ремонту газовых турбин. В настоящее время мы способны восстанавливать турбины мощностью до 15 МВт. Многие коллеги из нефтегазового сектора уже начинают обращаться к нам; специалисты из нефтехимии пока присматриваются, но также проявляют интерес. Мы ремонтируем насосы, компрессоры, редукторы и уже приступили к поэлементному ремонту экструдеров. Запорно-регулирующая арматура поступает к нам из нефтегазовой отрасли, однако, оценивая потребности рынка, мы ожидаем заказы и из нефтехимии, и из химической промышленности.
Что касается собственного оборудования, мы продвинулись от компрессоров и насосов до технологических агрегатов. В первую очередь обозначу экструдер – это то, чем мы сейчас активно занимаемся. Также мы оперативно разрабатываем статическое оборудование: фильтры и ёмкости небольшого диаметра. В качестве примера сквозного межотраслевого импортозамещения приведу следующее. Вертикальный консольный насос, представленный на нефтегазовых выставках, был разработан в короткие сроки, испытан и опробован в нефтегазовой сфере. Впоследствии мы адаптировали его для нескольких новых областей применения. Это позволило в течение трёх месяцев предлагать новую продукцию химической отрасли, когда это потребуется. Если первоначальное применение включало перекачку нафты, то сейчас насос может использоваться для охлаждения в энергетике, а также для перекачки агрессивных сред в химической промышленности. Мы проходим тот же цикл освоения оборудования, о котором коллеги упоминают, опираясь на свой опыт.
Особо отмечу технологические цепочки, над которыми мы трудимся сегодня. Для производства полиэтилена высокого давления мы занимаемся гиперкомпрессорами и экструдерами. Винтовая воздуходувка применяется для перекачки пропиленовой крошки. Герметичный центробежный насос может использоваться для перекачки аммиака на предприятиях по производству минеральных удобрений. Центробежный компрессор классического исполнения с горизонтальным разъёмом и сменной проточной частью применим как для выпуска аммиака, так и для перекачки воздуха, необходимого в химической продукции. Поршневой этиленовый компрессор – на данный момент мы получаем множество запросов от коллег из отрасли. Винтовой компрессор, холодильный, газовый или воздушный, востребован в технологических процессах либо для охлаждения в химической промышленности.
Разумеется, это не полный перечень наших проектов. По представленным направлениям мы либо уже изготавливаем оборудование, либо оно проходит этап испытаний. Сейчас у нас проходит классический летний практикум «Остров инженеров». В его рамках организован всероссийский конкурс конструкторских бюро вузов. К нам приезжают коллеги из многих университетов России. С четырьмя ключевыми вузами мы разрабатываем магистерские программы в собственной Высшей школе инженеров Кронштадта.
Свой катализатор – своя реакция
– Мы начали говорить об оборудовании, и это, безусловно, отрадный факт, – отмечает Дмитрий Медведев. – Однако хочу подчеркнуть: даже при наличии самого современного отечественного оборудования без катализаторов наша отрасль остаётся уязвимой. Всё, чем наша ассоциация занимается уже девять месяцев, по сути, наглядно отражено в докладе НТИ: мы делаем то же самое, но применительно к катализаторам. Здесь необходимо выделить ключевой момент – ускорение внедрения отечественных разработок стоит на повестке дня.
Совместно с коллегами из Минпромторга мы подготовили развёрнутую информацию и тепловую карту, показывающую, какие процессы в стране закрываются отечественными производителями, а где существуют проблемы. Зелёный цвет – зона благополучия, жёлтый – наличие потенциала, красный – ситуация, требующая вмешательства. Очевидно, что ещё недавно на всех нефтегазовых конференциях мы говорили о плачевном состоянии с отечественными катализаторами и абсорбентами. Однако к 2022 году выяснилось, что отрасль, за исключением незначительных объёмов, практически полностью замещена. В частности, газопереработка и нефтепереработка уверенно функционируют на отечественных катализаторных технологиях. В нефтехимии ситуация сложнее, но ВИНКи, включая СИБУР, активно занимаются этой проблемой, а другие, менее масштабные катализаторные производства участвуют в замещении в качестве субподрядчиков или поставщиков для относительно небольших процессов.
В азотной промышленности положение тревожное. Технологический задел здесь был огромным, поскольку ещё в советское время на постсоветском пространстве катализаторы и каталитические технологии для переработки метана в аммиак считались лучшими в мире. На сегодняшний день коллеги из Ассоциации ведут работу по освоению промышленного современного катализатора синтеза аммиака. Химикам известно, насколько критично обладать собственными технологиями синтеза аммиака – его значение для всех отраслей, включая военную промышленность, трудно переоценить. Между тем данный процесс в России полностью зависит от импортных материалов. На ближайший период – год-полтора – согласован план мероприятий, и первые шаги с Министерством и профильным департаментом по снижению зависимости газохимии от импортных катализаторов и каталитических технологий уже намечены. Ведётся пилотная работа по ускорению тестирования и промышленного внедрения отечественных катализаторов с использованием наилучших доступных технологий.
Мы сегодня говорили об оборудовании, о необходимости защиты не только тех позиций, которые мы освоили, но и тех, которые предстоит внедрить. Позиции, находящиеся в «зелёной зоне», из-за дешёвого импорта из азиатских стран могут легко перейти в «жёлтую» и «красную» зоны. Ситуация, когда собственное производство оказывается затратнее, чем закупка продукции из Китая, едва ли нормальна.
– Позволю себе отчасти не согласиться с оценкой тяжёлой ситуации в азотной промышленности, – уточняет Андрей Садовников. – Наша компания «НИАП Катализатор», основанная в 1956-м, создавалась как производитель полной линейки катализаторов для минеральных удобрений. Сегодня мы выпускаем катализаторы, абсорбенты, катализаторы риформинга и предриформинга – полностью весь цикл. Причём вся продукция изготавливается исключительно из отечественного, российского сырья, без применения импортных, в том числе китайских, составляющих. В честной конкурентной борьбе мы заместили продукцию таких компаний, как Clariant, Topsoe, Johnson Matthey, выпуская их полные аналоги. Не буду рекламировать компанию – кто нас знает, тот знает. Но хочу сказать, что не только наша фирма, но и все отечественные производители катализаторов находятся не на переднем плане. Без катализаторов, даже имея отличное отечественное оборудование – трубы, аппараты высокого давления, – мы не получим той продукции, которой славится наша химия. Азотные удобрения производятся на базе аммиака: не будет катализаторов – не будет аммиака, не будет удобрений, аммиачной селитры и всех производных.
С 2026 года мы являемся членами Ассоциации производителей катализаторов. Совместно разрабатываем меры поддержки, участвуем в создании центров и проводим работу с Минпромторгом. В июне 2026 года состоялось совещание у Антона Алиханова с руководством, где обсуждались вопросы поддержки отечественных катализаторов, стимулирования разработки новых продуктов и защиты внутреннего рынка от ценового демпинга со стороны иностранных производителей, экспортирующих продукцию в страны дальнего зарубежья. У нас есть опыт, в том числе, импорта наших катализаторов в Китай, как бы странно это ни звучало. В ходе совещания с министром мы подготовили для Минпромторга ряд мероприятий, которые, по нашему мнению, позволили бы защитить отечественных производителей катализаторов. Один из общих моментов, который стоило бы реализовать – это проектирование, возможно, с помощью современных российских институтов и производственных мощностей, испытательного центра на базе непосредственно потребителей. Там можно было бы испытывать новые прод
укты или проводить сравнительные испытания с китайскими, иранскими или любыми другими аналогами. Ранее, когда мы пытались это сделать, ничего не получилось. Сейчас тенденция изменилась, и я понимаю, что будут протоколы этого заседания. Мы предлагали разместить такой центр на базе крупного предприятия, например, «Фосагро». В сложившейся ситуации необходимо рассчитывать прежде всего на собственные, внутрироссийские силы. И чем раньше мы это осознаем, тем больше выгод получим. Мы не утверждаем, что сотрудничество с другими странами вредно. Важно понимать, что иностранные партнёры используют нас как полигон для развития собственного технологического суверенитета. Их ценовой демпинг преследует конкретные цели. Надеюсь, мы всё-таки будем думать о своей стране, а не о сиюминутной выгоде, которую иногда ищут потребители, голосуя рублём. Этот подход должен быть переломлен.
Вопросы государственной поддержки
– Центр поддержки инжиниринга и инноваций входит в экосистему «Иннопрактика», – рассказал Денис Толстых. – Мы начинали с 2022 года с единственной грантовой программы наращивания поставщиков. Сегодня же это комплекс разнообразных инициатив, реализуемых в том числе совместно с Минэкономразвития и Минпромторгом России. В их числе – энергетическое, транспортное и нефтегазовое машиностроение. Недавно мы запустили отдельную программу совместно с Минобороны. В настоящий момент мы сотрудничаем с более чем 60 крупными корпорациями-партнёрами из всех без исключения отраслей. В основе всех наших программ лежит единый механизм – ориентация на конечного заказчика. Во главе угла стоит крупный заказчик, который чётко определяет свои потребности и требования к доработке продукта. Он участвует на всех этапах: формулирует конкретную задачу, согласует технические условия, активно включён в приёмку и, как мы рассчитываем, в итоге приобретает конечный продукт.
Все наши программы являются грантовыми: мы предоставляем безвозмездное финансирование для реализации конкретных задач. Повторюсь, существует программа Министерства экономического развития. К сожалению, в области химии за всю историю был реализован лишь один проект. Здесь установлены серьёзные барьеры, в частности требование пятикратной выручки по отношению к сумме запрашиваемого гранта по итогам реализации. Именно поэтому заявки из этой отрасли крайне редки. В связи с этим совместно с Минпромторгом мы запустили отдельные программы с более привлекательными условиями для других отраслей. Не буду вдаваться в детали механизма: мы уже поддержали 150 проектов на сумму почти 25 млрд руб.
Примечательно, что треть этих проектов успешно завершена: заключены контракты с заказчиками, продукция продаётся – всё идёт отлично. Поэтому мы предлагаем разработать аналогичную программу для химической отрасли. В настоящее время мы активно обсуждаем эту инициативу с профильным департаментом, чтобы попробовать запустить её со следующего года. Необходимо согласовать параметры и попытаться закрыть часть дефицитов из 133 позиций, указанных в тепловой карте по оборудованию. На данный момент представлены предварительные параметры: увеличенная сумма гранта (до 500 млн руб.), при этом мы готовы обсуждать с отраслевым сообществом и более высокие лимиты, а также увеличенные сроки реализации. Ожидается, что мы определимся с параметрами совместно. Если отрасль представит свои предложения, мы готовы их рассмотреть, чтобы программа устроила всех участников и стала связующим звеном для достижения технологического суверенитета.
– Для тех, кто не знаком с нашей деятельностью: мы являемся институтом развития, который помогает компаниям достигать технологического суверенитета, – дополнила тему поддержки Ирина Титова. – Мы реализуем грантовые программы, проводим технологическую экспертизу, осуществляем программы дополнительного профессионального образования по обратному инжинирингу. В целом мы предлагаем широкий спектр сервисов. В рамках грантовой программы мы помогаем применять компетенции и оборудование инжиниринговых центров, центров ответственности по видам продукции и вузов для нужд бизнеса и производителей конечной продукции. Наша программа, созданная в 2022 году, носила межотраслевой характер и не выделяла отдельные отрасли промышленности. Однако со временем мы осознали, что химия требует особого внимания, специализированных подходов и мер поддержки.
В 2025 году появилась отдельная программа, вошедшая в состав национального проекта по технологическому лидерству «Новые материалы и химия». В её рамках мы выдаём гранты на разработку технологических регламентов. Механизм достаточно прост: мы действуем по аналогии с коллегами, начиная с заказа крупного производителя конечной продукции, которому необходимо импортозамещение химических компонентов. Затем мы проводим технологическую экспертизу совместно с независимыми экспертами, объявляем конкурсные отборы и определяем разработчика технологического регламента. В срок не более 24 месяцев он разрабатывает регламент, на основе которого в дальнейшем налаживается серийный выпуск химических компонентов. Таким образом, на выходе мы получаем готовый продукт с полной технологической обвязкой, обеспеченный реальной выручкой от продаж.
Что касается результатов в химической промышленности: с 2022 года мы поддержали 44 проекта на сумму порядка 3 млрд руб.. Кратко о некоторых проектах. Флагманским стал проект по разработке бета-пропиолактона, используемого для производства сывороток и вакцин. Уже получено подтверждение российского происхождения продукции, налажено серийное производство. Проект был поддержан по базовой программе достаточно давно и реализуется для потребителей Федерального научного центра имени Чумакова на площадке Томского государственного университета. Также в Томске в интересах компании «Еврокосмед-Ступино» разрабатывается диоксид кремния в двух модификациях – сгущающей и абразивной. В настоящее время проект находится на стадии серийного производства, ведётся подготовка к подтверждению российского происхождения. Для компании «Арнест» разрабатываются акриловые полимеры, используемые в производстве лаков. По одному из них уже получено подтверждение российского происхождения, по другому оно планируется в ближайшее время.
Также разрабатывается полурастворимая пектиносодержащая клетчатка – с аналогичным подтверждением. Этот пул проектов, конечно, не исчерпывается перечисленным: это лишь наиболее значимые примеры. Поступает множество запросов из косметической и парфюмерно-косметической отрасли. Требования к участникам размещены на нашем сайте: в первую очередь мы проверяем наличие финансовых ресурсов, релевантного опыта, соответствие видам деятельности и способность реализовать проект. К потребителям, являющимся нашими клиентами, мы также предъявляем требования: удостоверяемся, что они используют заявленную продукцию в своей деятельности, заинтересованы в её непосредственной реализации и выходе продукта на рынок.
Об авторе
